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    Bem-vindo à série de vídeos para o meu livro, primeiros passos e processos de produção SAP. E o primeiro vídeo, mostrarei como adicionar o MRP e dados de produção ao mestre de materiais e ao módulo de planejamento de produção. Para isso, inicio a transação M M zero um, que já criei como favorito. Na tela de seleção, entramos em um material que foi criado como parte da manutenção dos dados básicos. Quando agora pressiono a inserir os campos para o tipo de material e o setor do setor são preenchidos automaticamente, continuamos pressionando a tecla enter novamente. Na próxima caixa de diálogo, selecionamos as visualizações principais do material relevante, MRP one para MRP três e agendamento de trabalho e clique no cheque verde. Marca. Uma caixa de diálogo aparece levando-nos a selecionar os dados organizacionais. Aqui entramos em planta um, dois zero, zero e localização de armazenamento. Zero zero zero dois. Nesta caixa de diálogo, também podemos inserir um perfil MRP para obter mais informações. Veja o resumo no final da seção 2,1 no meu livro, nós, então, saimos desta janela clicando no sinal verde Mark. E a primeira visualização de mestrado de material que selecionamos é exibida a visualização. O MRP um contém dados sobre o procedimento MRP e dados para calcular os tamanhos de lote. Porque queremos planejar o material. De acordo com os requisitos do plano a partir da ajuda de entrada para o campo do tipo MRP, selecionamos o PD de valor para os requisitos materiais, planejando para garantir que o material esteja inserido na lista de trabalho do controlador MRP. No campo controlador do MPR, entramos em zero, zero, zero para o controlador relevante. Para o lote de lote, definimos o tamanho do lote semanal, selecionando o valor WB da entrada, ajuda. Isso faz com que uma ordem seja criada para o material toda semana. Na próxima guia, selecionamos a produção interna para o tipo de contratação para o local de armazenamento de produção. Entramos no local de armazenamento zero zero, zero dois. As bicicletas são armazenadas aqui após a montagem. A produção leva aproximadamente dois dias. Este é o nosso tempo de produção interno. E então o departamento de garantia da qualidade precisa de um dia para a sua aprovação. Registramos esse tempo como o recibo de mercadorias, tempo de processamento, selecionamos uma margem de agendamento, chave para controlar a criação e liberação do pedido. E então mudamos para a próxima aba. Permitir que as ordens do cliente sejam compensadas contra os requisitos independentes planejados. Entramos em grupo de estratégia 40 planejamento preliminar com montagem final. Adicionamos então o modo de consumo um e um período de consumo de retrocesso de cinco dias. O perfil para a verificação de disponibilidade é criado automaticamente, e nós não temos que ajustá-lo. Ao sairmos desta aba, o sistema SAP nos avisa para verificar os períodos de consumo. Podemos pular esta mensagem pressionando enter na última aba, agendamento de trabalho. Selecionamos o supervisor de produção um zero um como o responsável pelo monitoramento da produção e para o controle dos processos de ele. Selecionamos o perfil de agendamento de produção P P zero um. Encerramos a manutenção do mestrado material e salvaremos nossas entradas. Você acabou de ver como adicionar os dados mais importantes para o planejamento da produção a um mestre de material existente. Espero que gostem deste vídeo e que isso te ajude a entender melhor os processos apresentados no livro. Bem-vindo ao segundo vídeo, que como um suplemento da seção 2,2 no meu livro, primeiros passos nos processos de produção da SAP mostra como criar uma conta de material ou B O M no livro Eu apresento vários tipos de projetos de lei, dependendo do caso de uso que eles são necessários. Neste exemplo, criaremos um material B O M já que este é o tipo mais frequentemente utilizado. Começamos no menu iniciar em que os favoritos necessários para este vídeo já foram criados na pasta, projeto de lei de materiais. Iniciamos a transação C S zero um, criar material B O M na tela de seleção que se abre. Entramos em material, comemos T F w T cinco zero quatro e planta um, dois zero, zero, que a conta de material é destinada. No campo de uso do BOM, selecionamos a opção uma para produção e confirmamos ao pressionar a tecla enter aparece uma lista em que digitamos todos os componentes necessários para o material. Começamos com o item 10 na primeira linha aqui selecionamos categoria de item L já que este é um item de estoque, entramos em seguida no número material do componente E T um zero um zero. E a quantidade necessária quando pressionamos a inserir os uploads do sistema, informações adicionais associadas, como a descrição do componente e a unidade de quantidade. Seguindo o mesmo padrão, entramos em todos os outros componentes. Podemos utilizar a tecla tab para alternar entre os campos individuais prontos para entrada. Uma vez que entramos na conta inteira de material. Queremos dar uma olhada na conta de cabeçalho do material. Antes de economizar na visão geral do cabeçalho, verificamos em particular se a quantidade de base corresponde ao componente, quantidade, a quantidade de base de uma corresponde a quantidade ou quantidades que inserimos na visão geral do item. Nós salvamos nossa conta de material retornado para a tela de seleção para a transação e, em seguida, sair da transação. A conta de material que criamos representa toda a estrutura da bicicleta no SAP ERP e é utilizada por vários processos. Neste vídeo para o meu livro, primeiros passos em processos de produção SAP, olhamos para criar um centro de trabalho. Começamos no menu iniciar em que os favoritos necessários para essa atividade já foram criados no centro de trabalho da pasta para criar um novo centro de trabalho. Iniciamos a transação C R zero um. Na tela de seleção, entramos na planta um, dois zero, zero e a designação de centro de trabalho E T WC zero seis e, em seguida, selecione a categoria de centro de trabalho. Como o nosso centro de trabalho é um centro de trabalho de montagem. Selecionamos categoria zero zero três mão de obra. Vamos para a próxima tela, pressionando enter a visualização de dados básicos é aberta. Entramos em montagem como a descrição para o nosso centro de trabalho e decidimos sobre a chave de valor padrão S a P em fazê-las definimos os valores padrão. São os serviços disponíveis a partir deste centro de trabalho. Neste caso, são configurados máquina e mão de obra na aba valores de diferença. Entramos em minutos como a unidade de medida para os valores padrão. Ao selecionar a categoria de capacidade zero, zero dois, e pressionar enter. Vamos diretamente para uma nova tela para a criação dos dados de capacidade para facilitar a atribuição das capacidades. Entramos em grupo de planejador de capacidade zero zero zero. Selecionamos zero um, o calendário padrão como o ID do calendário de fábrica. Isso define os dias úteis para o nosso centro de trabalho. A unidade de medida de base deve ser uma hora. E, portanto, entramos em H no campo correspondente para nos permitir calcular a capacidade disponível. Mantemos os horários de início e de térreo cotidiano assim como o comprimento das quebras, a taxa de utilização da capacidade e o número de funcionários que são capacidades individuais neste centro de trabalho, pressionando enter novamente, podemos voltar para o centro de trabalho. Para completar a guia. Entramos S a P zero zero cinco como fórmula de setup e SAP zero zero sete para a fórmula de processamento na guia de agendamento, entramos nas categorias de capacidade zero, zero, duas e, assim, definimos que o planejamento deve ser executado de acordo com esta capacidade. Para calcular os prazos. Entramos em fórmulas S a P zero zero uma para setup e SAP zero zero três para processamento. A última aba contém os dados para custeio e contabilidade de custos. Aqui. Nós simplesmente atribuímos o centro de custo para o centro de trabalho para seis um zero. Todos os outros campos, como os tipos de atividade são mantidos pelo controle. Nós saimos da transação clicando em salvar e depois voltar para a tela de seleção. Criamos agora um centro de trabalho, que utilizaremos mais tarde ao criar as rotinas. Como parte da série de vídeos para o meu livro, primeiros passos em processos de produção da SAP. Neste filme, eu gostaria de mostrar como criar um roteamento. Novamente, começamos no menu iniciar onde encontramos os favoritos requeridos no roteamento da pasta para criar um novo roteamento. Iniciamos a transação C a zero um. Na tela de seleção, digitamos o número de material E T um zero um e planta um, dois zero, zero. Confirmamos nossas entradas pressionando a tecla enter. E isso abre uma lista de todas as rotinas existentes, pois queremos criar uma nova versão. Clicamos em novas entradas. Isso nos leva aos detalhes do cabeçalho para o roteamento. Aqui selecionamos o uso um para produção e o status para o qual fica o general liberado para abrir a visão geral da operação. Nós clicamos em operações aqui. Vamos encontrar os três primeiros campos de descrição com as operações soldagem lacquerando com primer e lacquerando com cor. Adicionamos também os centros de trabalho requeridos, ETA WC zero um e ETA WC zero três. Para então manter os dados detalhados para essas operações. Selecionamos todas as três linhas e apertamos o botão F dois nos detalhes para a soldagem da operação. Entramos em um tempo de setup de 30 minutes e um tempo de mão de obra de 20 minutes minutos para cada peça. Como a peça de trabalho tem que esfriar após a soldagem, adicionamos um tempo mínimo relacionado ao processo, tempo de espera de 60 minutes minutos, usamos as teclas de seta para navegar para a próxima operação. A operação lacquerando com primer requer 60 minutes para preparação, e depois 15 minutes por peça para aplicação do primer. Para o processo de lacquero, é importante que seja permitido tempo suficiente para que o laca endurece. E, portanto, entramos em um mínimo relacionado ao processo. Tempo de espera novamente, desta vez 300 minutes. Por fim, o laca colorido é aplicado. Novamente. Digitamos horários de criação e de mão de obra para esta operação. Zero zero três zero. Mudamos então para a visão geral do componente de material para completar o roteamento aqui, atribuímos a conta de componentes materiais às operações em que são usadas. Observe que, no sistema SAP, as operações são, às vezes, chamadas de atividades para fazer isso. Selecionamos os dois primeiros itens, os tubos para o quadro e atribuímos a atividade zero zero um zero. Da mesma forma mapeamos o primer para a atividade zero zero dois, zero, e o lacquer colorido para a atividade zero zero três zero. O roteamento agora está completamente mantido e nós saimos da transação por clicando em salvar. O roteamento que acabamos de criar agora será usado para calcular o custo do fabricante para agendar a ordem de produção e para controlar a produção. Neste último vídeo para o meu livro, primeiros passos em processos de produção da SAP, mostrarei como executar uma análise de requisitos de materiais, planejamento, MRP. Começamos no menu iniciar onde os favoritos necessários para este vídeo já foram criados no planejamento de requisitos do material da pasta. O primeiro passo é obter uma visão geral dos requisitos, situação e das configurações para os mestres materiais. Para isso, iniciamos as transações M D zero para a lista de requisitos de estoque atuais é uma das ferramentas mais importantes disponíveis para cada planejador. Ele mostra as quantidades de um material que estão disponíveis e quaisquer ordens, pedidos de clientes e entregas que já foram criados. Para chamar à tona a lista. Entramos no nosso exemplo material zero, zero seis e, em seguida, selecionamos uma planta um, dois zero zero. Quando confirmamos ao pressionar enter a lista de estoque e requisitos abre aqui, vemos o estoque de plantas atuais para o material selecionado, os requisitos e quaisquer recibos de pedidos. E a coluna de quantidade disponível, o recebimento em requisitos são compensados em ordem cronológica, a partir do estoque de plantas atuais. Vemos que o estoque de armazém não é mais suficiente para cobrir os requisitos. Por isso, o planejamento de requisitos que agora iniciaremos, tentaremos criar um prazo para um novo recebimento de material para avaliar o planejamento. Temos que conhecer as configurações relevantes para o planejamento. Transação MD zero quatro nos apoia aqui exibindo os dados de mestrado de material mais importantes. Por exemplo, os dados para o cálculo de tamanho do lote aqui, vemos que, para este material, uma quantidade fixa de 1000 peças deve ser sempre ordenada. Agora que vimos essa visão geral inicial, queremos iniciar o planejamento de requisitos de materiais reais. Para fazer isso. Nós podemos usar um favorito na lista de estoque e requisitos para iniciar a transação diretamente. Alternativamente, podemos retornar ao menu iniciar e selecionar o nosso favorito para a transação de planejamento de material de nível único M D zero três clicando em dupla clicando nele. Verificamos se o número do material e a planta estão corretos. E se não entrar em nosso exemplo valores. Nós não alteramos os parâmetros de controle do MRP neste ponto. E iniciamos o planejamento pressionando enter. Confirmamos o prompt para verificar os parâmetros de entrada, pressionando enter. Uma vez terminada a execução do planejamento, vemos a mensagem de confirmação verde e, em seguida, retornamos ao menu iniciar para realizar a avaliação. Para isso, iniciamos a transação MD zero quatro. Novamente. O material e a planta já estão inseridos. Confirmamos as entradas, pressionando enter. E então vemos a lista de estoque e requisitos atualizados. Esta lista contém as novas requisições de compra criadas. A execução do planejamento, sempre tenta criar essas requisições de compra, para coincidir com o tempo de falta do material. Mas isso é dependente do tempo de entrega do plano especificado. Isso obviamente não foi possível para a primeira requisição de compra no nosso exemplo, pois o recebimento só pode ocorrer após um atraso. O sistema SAP chama a nossa atenção para a data em que os requisitos materiais são exigidos com a data de reescalonamento via compras. Por isso, temos de tentar conseguir pelo menos uma entrega parcial para esta data. Em uma situação ideal, o material é recebido exatamente na data da escassez de material. Neste ponto, saimos da análise clicando no botão de encerramento. Você acabou de ver como analisar a lista de ações e requisitos atuais e como executar requisitos materiais, planejamento. Tomara que isso ajude você a entender os processos apresentados no livro.