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Fabbricazione di Componenti per Sistemi Automati

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ARGOMENTO 4 Fabricante elementi meccanici per costruire il Sistema Automato

Schema di Fabrication Process for Automated System Now, arriva come fabbricare vari elementi di un sistema automatizzato. In questa lezione discuteremo quali sono i vari componenti che ci sono in un tipico sistema automatizzato. Un sistema automatizzato tipico può avere componenti elettrici, elementi di elettronica, la struttura o il corpo del sistema. La struttura o il corpo avranno lo schema o l'alloggiamento o la copertura; e il sistema automatizzato avrà una varietà di meccanismi che sono gli elementi meccanici. La struttura, la copertura, l'alloggiamento e la pelle sono anche gli elementi meccanici. I componenti elettrici e gli elementi di elettronica sono selezionati in base al requisito e poi li procurano. Per le parti standard che sono disponibili come le unità elettriche, vari sensori, attuatori, dispositivi di condizionamento del segnale, microprocessori, tutti gli elementi di memoria, il progettista deve scegliere e l'azienda deve acquistare dal mercato. Nella classe precedente abbiamo visto i criteri in dettaglio. Nella classe di oggi studieremo. Come fabbricare gli elementi meccanici? In questo elementi meccanici, alcuni elementi sono di nuovo possibili da avere in un formato readymade, nessuna necessità di fabbricarli in casa. Ma, alcuni elementi sono da progettare e fabbricare in - house. Questi sono gli elementi personalizzati, questi sono le parti personalizzate, necessarie per costruire il nostro sistema di fabbricazione il nostro sistema di fabbricazione automatizzato. Ora, vediamo quali sono i vari elementi che si possono facilmente procurare dal mercato. Se guardiamo alla costruzione di un sistema automatizzato o di qualsiasi macchinario o di uno strumento macchina, scopriremo che ci sono vari componenti, come viti, bulloni, botti, dadi, rondelle, rivetti fili e corde. Tutti questi elementi sono utilizzati come elementi di digiuno temporanei. Se vogliamo assemblare le sub assemblee o varie parti del nostro sistema, dobbiamo allacciarle insieme. Possiamo avere un digiuno temporaneo o il digiuno permanente. Per avere il digiuno temporaneo o semipermanente, stiamo utilizzando le viti, i bulloni, le noci, le rondelle, i rivetti, i fili e le corde. Oltre a questo richiediamo piedini, clips e pinze toggine. I piedini sono richiesti nuovamente per il digiuno o lo scopo della posizione, per le finalità di fissaggio e i morsetti sono necessari per tenere le parti, per fissare le parti. Potremmo anche richiedere varie molle; molle di molla o placcaggi di indicizzazione. Il sistema richiede anche ingorghi, serrature, serramenti, varie leve per far funzionare lo strumento della macchina o per far funzionare il sistema automatizzato. Per il funzionamento del sistema idraulico, dobbiamo avere i tappi. Il sistema ha anche richiesto di avere cappucci e sigilli per evitare la fuoriuscita del liquido. Ci sono vari diaposili, maniglie a mano incorporate per la movimentazione di varie parti del sistema. Vari pomelli sono anche lì e ruote per la manovra del sistema per il nastro trasportatore del sistema da una posizione all'altra. I sistemi automatizzati stanno lavorando all'applicazione di varietà di forze. Nell'applicazione delle forze ci possono essere possibilità di avere le vibrazioni nel sistema. È inoltre richiesto di avere vari dighe. Tutti questi componenti sono facilmente reperibili sul mercato, solo noi dobbiamo scegliere un elemento corretto, dobbiamo finalizzare le specifiche in base alle nostre necessità e poi dobbiamo andare all'acquisto di questi componenti. Tuttavia, come ho accennato nel mio precedente slide quali sono le varie cose che devono essere progettate e fabbricate in casa? In particolare, se consideriamo la costruzione di un sistema automatizzato tipico, potremmo richiedere di avere un letto o una base o colonne. Letto, base e colonne sono costituiti da metalli. Su questi elementi strutturali di base, stiamo mettendo in piedi varie sub - assemblee e queste sub - assemblee possono essere testa di mandrino, alloggiamenti di box di velocità, varie tavole, varie carrozze, così via e via dicendo. Tutte queste sottounità saranno integrate sul letto o sulla base o sulle colonne di un tipico sistema automatizzato. Bene questi elementi meccanici, come ho accennato sono particolarmente fabbricati utilizzando metalli. Nei metalli, principalmente il ghisa e l'acciaio sono utilizzati per fabbricare questi elementi. Il ghisa fornisce caratteristiche di smorzamento superiore, il ghiacciaio ha ottime dimensioni. Quindi, in caso di applicazione del carico dinamico o di carico intermittente, il ghiacciaio assorbe molto facilmente le vibrazioni. Il ghiacciaio fornisce anche migliori proprietà scorrevoli, l'attrito sarebbe meno e l'usura e lo strappo del ghiacciaio sarebbero di meno. Il materiale in acciaio ha anche buone proprietà di smorzamento, ma la forza dell'acciaio è superiore durante il carico statico e dinamico. Ci sono certi altri metalli, come il rame e l'alluminio che vengono utilizzati anche nella costruzione di un sistema automatizzato. Oltre a questi, ci sono alcuni non metalli come polimeri, fogli di policarbonato e vetro. Questi sono principalmente utilizzati per preparare l'alloggiamento o la copertura del sistema automatizzato. Ora, per quanto riguarda la manifattura o la fabbricazione dei sistemi automatizzati, consideriamo la parte 1, parte 2, parte 3 e la parte 4 non sono altro che la base di letto o le colonne, la testa del mandrino, le carrozze da tavola o la pelle del sistema automatizzato. Ora, come ho accennato abbiamo bisogno di progettarle e fabbricare in casa. A tal fine, richiediamo le materie prime. Da dove stiamo ottenendo le materie prime? Stiamo ottenendo le materie prime dalla terra madre, dalla natura. E la conversione delle risorse disponibili dalla terra madre in materia prima è in sostanza fatta dal ramo minerario e metallurgico dell'ingegneria. Bisogna convertire le materie prime nel prodotto finale che è richiesto per il nostro scopo previsto per la fabbricazione del sistema automatizzato. Per convertire la materia prima in un prodotto finito o in un prodotto semi - finito, occorre effettuare determinate operazioni. Queste operazioni sono raggruppate come operazioni di formatura primaria e le operazioni di casting. Le operazioni di formatura primaria converte le materie prime in forme di base come barre, fogli e barre. La materia prima che è disponibile nella forma che va bene al lavoro e li utilizza per rendere il prodotto finale attraverso, l'altra serie di processi di fabbricazione può essere direttamente proceduto.

Domanda di valutazione#1 Quale dei seguenti elementi meccanici è meglio procurarsi dal mercato piuttosto che fabbricato in - house? Trascinare la risposta corretta nello spazio fornito. Risposta corretta: Screws Risposta Incorretta: Paint e fogli di metallo

Primary Manufacturing Processes Il primo processo è il processo di casting. Il casting è il processo produttivo più antico ed è considerato come primo passo nella manifattura cioè il primo passo nella manifattura che dobbiamo portare a termine è l'operazione di casting. Il principio di funzionamento è molto semplice. Una cavità di stampo è fatta e lo stampo di sabbia è un processo di casting molto tipico e di base. Nel casting di sabbia verde c'è il cancello che è l'apertura attraverso la quale stiamo versando il metallo caldo o il metallo fuso. C'è il riser; usato per consentire la corretta sistemazione del metallo fuso all'interno della cavità di stampo. Le selle sono usate per portare il metallo fuso. Dobbiamo prima riscaldare il metallo, sarà convertito nel suo stato liquido e il metallo liquefatto sarà versato nella cavità. Poi, quel metallo fuso versato si potrà solidificare e quel prodotto solidificato sarà ulteriormente pulito. Poi, ci smontiamo dal cancello e dai ridenti e poi stiamo portando avanti la lavorazione. In definitiva dopo la rimozione del prodotto dalla cavità di stampo, lo stampo può essere riutilizzato se è possibile o in caso di muffa verde lo stampo è spendibile. Si tratta di un solo utilizzo del tempo. Dobbiamo scartarlo; dobbiamo ricreare un altro stampo per il secondo articolo. Bene in fase di casting possiamo ottenere, qualunque sia la dimensione e la forma che vogliamo del prodotto finale. Tuttavia, stiamo cambiando le proprietà termiche, stiamo cambiando le proprietà materiali del materiale. Qualunque sia le proprietà termiche degli elementi costitutivi del casting saranno modificate, dopo il processo di liquefazione e solidificazione. Il progettista o l'ingegnere di processo dovrebbe conoscere le temperature di fusione; le temperature di fusione del lavoro e del materiale fuso, poi la solubilità e la reazione chimica tra il lavoro e i materiali mold. Oltre a ciò è fondamentale conoscere le proprietà termiche, principalmente la conduttività e il coefficiente di espansione termica del materiale di cui vogliamo preparare il casting. Il coefficiente di espansione termica deciderà l'indennità di lavorazione. Esistono vari tipi di processi di casting che vengono utilizzati nel settore. Questi tipi sono secchi di sabbia asciutta, casting mold di guscio, casting di investimento, gravità die casting e die casting. E ci sono molti altri processi di fabbricazione anche dei casting. Il casting di sabbia secca è un processo di casting molto tipico. Viene utilizzato per fabbricare medie a grandi dimensioni di prodotti castinati. Il casting mold di Shell viene utilizzato per fabbricare componenti di medie dimensioni. Il processo di casting degli investimenti è utilizzato per fabbricare parti di piccole dimensioni ad una scala di massa. Il casting die casting e i castelli die sono usati di nuovo per fabbricare i componenti metallici di medie dimensioni. Nel casting di mold di sabbia stiamo utilizzando muffa espandibile, che viene utilizzata una sola volta. Quando la sabbia è mescolata con argilla e acqua con alcuni additivi organici, otteniamo lo stampo di sabbia verde. In generale la sabbia è nella proporzione di circa 70 a 85%. L'argilla è di circa 10 - 20% del volume totale della miscela. L'acqua è di circa 3 a 6% e gli additivi biologici sono compresi tra i 1 e i 6%. Quali sono i vari additivi biologici che vengono utilizzati? Si tratta di pavimento in legno, destrina e carbone di mare. Questa farina di legno, destrina e carbone marino sono utilizzati per migliorare le proprietà della cavità muffa e per dare loro sufficiente forza. Quando cuocete lo stampo di sabbia verde a temperatura di circa 100 a 250 ° C per diverse ore poi, stiamo ottenendo lo stampo di sabbia asciutta. La muffa di sabbia asciutta ha una resistenza sufficiente; può resistere alla pressione del fluido durante l'operazione di riempimento e la temperatura del metallo fuso all'interno della cavità di stampo. Ora, vediamo dove sono utilizzati questi componenti castani nel sistema automatizzato. Nella slide possiamo vedere l'interno di uno strumento di macchina CNC. Ci sono vari elementi strutturali che possiamo localizzare come il letto del sistema, la colonna. Ci sono più elementi montati sul letto su cui verrà montata la tabella. Tutti questi elementi non possono essere esternalizzati. Dobbiamo progettarli e dobbiamo fabbricarli in casa. Bene il prossimo processo di fabbricazione sta formando processo. Nel formare il processo stiamo applicando sollecitazioni meccaniche sulla parte di lavoro o sulla materia prima. E poi stiamo ottenendo la forma e la dimensione desiderata del prodotto. Quando applichiamo le sollecitazioni meccaniche, vi è una deformazione plastica della parte di lavoro. Che tipo di sollecitazioni possono essere applicate? Possiamo applicare stress da trazione o stress compressivo o stress da taglio o combinazione di queste sollecitazioni. Ma, le sollecitazioni dovrebbero essere più che la forza di resa del materiale e meno della forza di frattura del materiale. Queste sollecitazioni saranno generate applicando le forze. Possiamo applicare forze di trazione o di compressione o possono applicare forze che stanno generando le sollecitazioni di piegamento, lo shearing o la combinazione di questi. La peculiarità del processo di formatura è che nessun materiale viene sprecato. Qualunque sia la materia prima, che verrebbe rimodellata utilizzando l'applicazione delle forze e come tale, il processo è poco costoso. Non ci sono sprechi in questo processo. Qualunque sia l'energia che stiamo applicando durante questo processo, aiuterà a migliorare le proprietà del materiale. La forza del materiale viene migliorata durante l'applicazione delle forze. Durante l'applicazione delle forze si verifica una deformazione plastica e che viene chiamata come indurimento del ceppo. Esistono fondamentalmente due categorie del processo di formatura, e queste si basano sull'applicazione della temperatura e dell'applicazione dell'energia termica durante il processo. Il primo gruppo o categoria è processo di formatura a freddo. Questo processo di formatura si verifica a temperatura ambiente. C'è formazione di indurimento del ceppo, la forza sta migliorando. La durezza migliorata a volte comporta un aumento della fragilità del materiale e un materiale così fragile potrebbe non essere utile per una certa applicazione, dove è prevista la duttilità. Dove si desidera la duttilità, la prossima categoria di formatura è utile cioè processo di formatura a caldo. Qui viene applicata l'energia termica e quando le temperature raggiungono sopra la temperatura di ricristallizzazione, si applicano poi le forze meccaniche. Durante questo processo di formatura a caldo si ottiene una grande deformazione plastica e l'indurimento del ceppo è minore. Ora, vediamo quali sono i vari processi di formatura, utilizzati nel settore. Si tratta di laminazione, processo di foratura, processo di disegno, piegatura, estrusione, punzonatura e sbiancamento. Tutti questi sono alcuni dei processi di formatura di base. Oltre a che ci sono molti altri processi. Ora, guardiamo al primo processo che è il processo di laminazione. Nel processo di laminazione stiamo avendo una serie di rotoli. Roll 1 e roll 2, questi due rotoli sono rotoli di alimentazione e si mantiene un gap costante tra questi due rotoli. Questi due rotoli ruotano contemporaneamente, ma la loro direzione di rotazione è opposta. Quando ci nutriamo di materia prima sotto forma di foglio, arriva il divario tra il rullo 1 e il rollio 2 e sarà guidato. La materia prima sarà trainata a causa dell'attrito all'apertura regolata tra due rotoli di alimentazione.

Domanda di valutazione#2 Quale dei seguenti processi è considerato il primo passo nella manifattura? Scegli una risposta. Risposta corretta: Casting Process risposta errata: Forming Process

Lavorazione Lavorazione La prossima operazione di lavorazione è la lavorazione. I casting e la formatura sono i processi di fabbricazione di base; tuttavia, vi è un movimento di particelle durante questa operazione. Il casting ha problemi intrinseci di alta precisione. Non possiamo ottenere la parte di lavoro accurata come desiderato, questo è fondamentalmente dovuto ai restringimenti che si verificano durante il processo di solidificazione del casting. La ri solidificazione è fenomeni molto complessi. È molto difficile da controllare, per il quale è piuttosto impegnativo ottenere la precisione richiesta durante il processo di casting. Beh stiamo riscaldando il materiale e poi raffreddare il materiale. Naturalmente ci sono cambiamenti nelle proprietà dei materiali. La modifica delle proprietà del materiale non può essere desiderata in determinate applicazioni. La seconda operazione è la formatura; la formatura sta avendo problemi intrinseci a gestire componenti di grandi dimensioni, componenti molto pesanti sono difficili da gestire durante le operazioni di formatura. È molto difficile generare parti complesse. Se vogliamo fabbricare parti a parete sottile o le parti che stanno avendo geometrie complesse, quelle sono difficili da fabbricare durante il processo di formatura. Alcune di queste limitazioni di processo di casting e formatura possono essere eliminate utilizzando l'operazione di lavorazione. Nella lavorazione, stiamo ottenendo la dimensione desiderata, la forma e la finitura superficiale rimuovendo il materiale in eccesso dal materiale originale. La fresatura è l'operazione di fabbricazione più versatile. Nel processo di fresatura si utilizza uno strumento rigido. La forza dello strumento è molto superiore al pezzo di lavoro. C'è un movimento relativo tra lo strumento e il pezzo di lavoro, e il meccanismo o macchinari che sta fornendo il movimento relativo tra lo strumento e il pezzo di lavoro è chiamato come strumento macchina. C'è un movimento di taglio primario cioè lo strumento ruotano a velocità costante. E la parte non tagliata del pezzo di lavoro viene alimentata allo strumento. Poiché lo strumento entra in contatto con il pezzo di lavoro, vi è una deformazione di taglio in plastica. In questo modo, stiamo rimuovendo il materiale sotto forma di chip. Il moto relativo del pezzo di lavoro e lo strumento in percorso predefinito genereranno le forme richieste utilizzando l'operazione di fresatura. Una forma molto complicata è mostrata nello scivolo. Questa è la capacità della macchina di fresatura CNC ad accesso multiplo. Qui possiamo vedere una turbina, queste sono fabbricate utilizzando uno strumento di fresatura multiaccesso CNC. Qui il pezzo di lavoro è inclinato, stiamo spostando il pezzo di lavoro rispetto allo strumento o potremmo avere una configurazione in cui lo strumento si sta muovendo, stiamo dando i più gradi di libertà allo strumento per ottenere la forma richiesta. Bene oltre al processo di fresatura, ci sono vari processi come la svolta. Effettuiamo l'operazione di svolta sulla macchina laica. Le operazioni di lavorazione e di pianura sono utilizzate per generare superfici piano o superfici piane. La superficie piana può essere anche superficie inclinata. L'intermediazione è un'applicazione interessante. Nell'intermediazione stiamo generando la spline o possiamo generare le serramenti in una parte circolare che possiamo vedere nello scivolo. Lo strumento sta avendo i denti con graduale aumento delle loro dimensioni. Quindi, questi denti aumentati gradualmente stanno generando la forma richiesta nella parte di lavoro. Qui stiamo avendo il moto ricambiato dello strumento, in virata stiamo avendo moto rotanti del pezzo di lavoro e del movimento traduttore dello strumento. Nell'operazione di fresatura, stiamo avendo moto rotanti dello strumento e del movimento traduttore o lineare del pezzo da lavoro. Nell'operazione di intermediazione, stiamo avendo il moto di reciprocità dello strumento di intermediazione e il pezzo di lavoro è fermo. La macinatura è un esempio ben noto qui stiamo utilizzando lo strumento di taglio sotto forma di particelle. Queste particelle sono disossate insieme utilizzando un materiale legante, il materiale grintoso viene utilizzato per rimuovere il materiale sotto forma di chip molto piccoli e per ottenere la finitura superficiale richiesta o per generare la forma superficiale richiesta. Quando utilizziamo le particelle abrasive allentate per l'operazione di rifinitura, allora che viene chiamata come operazione di lapping. E quando, stiamo usando le particelle abrasive sotto forma di bastoni, allora che chiamiamo l'operazione di affinamento. La laccatura e l'affinamento sono l'operazione di finitura. In laccatura e affinamento, gli utensili sono in termini di polveri sottili o di polveri sottili. Quando utilizziamo la modalità non convenzionale di energia per il processo di rimozione dei materiali, allora i processi sono chiamati come processo di lavorazione avanzato. Molte volte è molto difficile elaborare il materiale ad alta resistenza, dire acciaio per utensili. A tal fine, i processi meccanici di tipo contatto possono non essere sufficienti a generare la finitura superficiale richiesta e la forma. In questo scenario utilizziamo energia elettrica per rimuovere il materiale di lavoro e per ottenere la dimensione e la forma richiesta o per tagliare la parte di lavoro. Un altro esempio del processo di lavorazione avanzato a base termica è il laser, dove stiamo utilizzando l'energia fotonico per generare l'energia termica. E che l'energia termica sarà utilizzata per tagliare il materiale o per macchina il materiale. Oltre all'energia termica ci sono determinati processi, dove si utilizza l'energia chimica. Tali processi sono chiamati come lavorazione elettrochimica. In certi casi, stiamo usando l'acqua per far macchina le parti di lavoro e quel processo è chiamato come le operazioni di lavorazione del getto d'acqua. Bene il prossimo gruppo di processi di fabbricazione che spesso vengono utilizzati nella fabbricazione del sistema automatizzato è il processo di congiunzione. Abbiamo visto il processo di casting, formarsi e il processo di lavorazione, questi processi stanno generando o fabbricando le parti di lavoro richieste. Ma, in molti casi non è possibile fabbricare una parte di forma molto complicata; è molto difficile fabbricare pezzi di lavoro di forma complicata. Dobbiamo generare questa parte di lavoro complicata, utilizzando il processo di congiunzioni. Dobbiamo dividere questo sistema complesso in piccole parti e poi possiamo unirli insieme utilizzando varietà di processo. Nei processi di congiunzione possiamo avere una varietà di varianti e queste varianti possono essere categorizzate in base al tipo di bonding. O possiamo avere la bonifica meccanica delle parti di lavoro o possiamo avere la bonifica atomica. Quando le parti di lavoro vengono bonificate insieme temporaneamente utilizzando gli elementi di fissaggio o gli elementi a vite, che chiamiamo la bonifica meccanica, il suo legame meccanico temporaneo. Ma, possiamo avere anche il bonus meccanico permanente. A tal fine, ci sono molte opzioni a nostra disposizione, come i rivetti. Le parti di lavoro possono essere cucite insieme, possiamo cuocerle insieme, possiamo usare pinguini di staffetta. Possiamo avere lo strizzacervelli. Lo striscione si adatta ad esempio, se vogliamo allacciare meccanicamente due tubi, il diametro di un tubo è più grande dell'altro tubo, poi possiamo inserire il tubo di diametro più piccolo all'interno del tubo di diametro maggiore. E poi, applichiamo la forza esterna sulla regione di sovrapposizione del tubo esterno o il tubo più grande con il tubo più piccolo. A causa dell'applicazione della forza possiamo avere lo shrink fit permanente. Nel processo di bonifica atomica i materiali sono bonificati a livello atomico. Tale bonifica può essere effettuato in stato solido o possiamo liquefare i materiali che devono essere uniti per applicazione di energia. Tale processo è chiamato il bonding atomico dello stato liquido. Ci può essere un processo, dove sono presenti solidi e liquidi sia gli stati. Ovvero un solido processo di bonding atomico allo stato liquido. Il bonding dello stato liquido può essere ulteriormente classificato in due gruppi. In primo luogo l'applicazione di energia elettrica per liquefare il materiale. E, il secondo gruppo è l'applicazione di energia chimica per liquefare il materiale. Quando applichiamo l'energia elettrica possiamo generare archi, ovvero processo di produzione di saldatura molto diffuso o molto comune cioè processo di saldatura ad arco. Possiamo effettuare il riscaldamento a induzione tra le due parti di lavoro e che il riscaldamento ad induzione scioglierà i materiali e poi, possiamo fonderli insieme. Il riscaldamento che viene generato a causa della resistenza tra il flusso di corrente elettrica tra le due parti di lavoro è chiamato come edificio di resistenza. Nell'altro gruppo che è il processo di bonding atomico dello stato liquido a base di sostanze chimiche, stiamo utilizzando i gas. La saldatura a gas, la combinazione di acetilene di gas viene utilizzata per generare le fiamme e che le fiamme sono utilizzate per ottenere l'operazione di fusione richiesta. Poi, possiamo avere un processo di saldatura speciale che è il processo di saldatura termit, utilizzato per la riparazione in loco delle rotaie. Qui anche noi stiamo ottenendo una reazione chimica. E che la reazione chimica sta generando il calore e che il calore sarà sfruttato per saldare le parti insieme. Il gruppo di saldatura allo stato liquido solido può avere ulteriori varianti, come il funzionamento di brazing, l'operazione di soldatura o l'operazione di disossamento adesivo. Nell'operazione di bonding adesivo, stiamo legando le parti insieme per uso di un elemento, che chiamiamo colla o adesivo. Applicando la pressione e la temperatura possiamo avere la bonifica di due fogli sottili. La forza del disossamento adesivo non è quella elevata a partire dal bonding atomico dello stato liquido. In solido processo di bonifica atomica, possiamo unire due diverse parti solide utilizzando il processo di frizione. Possiamo applicare la forza frizionale compresa tra le due parti e poi possiamo unirci. Quindi, nel tipico processo di saldatura a fusione, come accennato, dobbiamo sciogli le parti di lavoro che devono essere unite e poi permettere loro di raffreddare. Sciogliendo e poi il raffreddamento porterà alla solidificazione. Quando due parti di molten sono prese molto vicine tra loro, si verificherà poi la fusione. Esiste un'altra categorizzazione dell'operazione di saldatura. E la prima categoria è la saldatura autogena. In saldatura autogenica non vi è alcun materiale esterno che stiamo applicando durante il processo di saldatura. I due materiali principali saranno uniti e in generale, il processo di saldatura a fase solida e i processi di saldatura della resistenza sono gli esempi di materiale autogeno.

Domanda di valutazione#3 Match le seguenti categorie di saldatura con i rispettivi esempi di fabbricazione. Scegli la risposta corretta dall'elenco a discesa. Risposta corretta: Welding autogeno: Saldatura a saldatura a fase Solid: Saldatura termosaldatura

Additive Manufacturing Process Il prossimo processo di fabbricazione che oggigiorno è spesso utilizzato nello sviluppo del sistema automatizzato è la manifattura additiva. La manifattura additiva è in sostanza il processo di fabbricazione generativa, non stiamo rimuovendo nulla dal materiale caposticiale, stiamo aggiungendo il materiale al materiale principale. E poi stiamo costruendo il prodotto. In questo processo le parti di lavoro vengono generate aggiungendo il materiale. Ecco perché si chiama come processo produttivo generativo. Sostanzialmente comprende la solidificazione e la bonifica del materiale. Stiamo liquefando il materiale e poi il materiale sarà permesso di solidificare. Durante il processo di solidificazione, si farà bonare allo strato, si farà bonare all'altro materiale. La manifattura additiva è molto utile nello sviluppo della prototipazione. Gli ingegneri utilizzano la stampa 3D o i processi di fabbricazione additiva per sviluppare i prototipi. E questi prototipi e modelli sono utili per la visualizzazione della forma del prodotto, nella sua fase iniziale di sviluppo. Quindi, se raccogliamo il ciclo di vita del prodotto, c'è una funzione che chiamiamo la concettualizzazione del prodotto. Per concettualizzare il prodotto dobbiamo visualizzare come sarà la forma del prodotto. Per visualizzare che possiamo utilizzare la prototipazione basata sul processo di fabbricazione generativa. Ma, oggigiorno possiamo anche fabbricare prodotti finali utilizzando operazioni di fabbricazione additiva. Nello scivolo possiamo vedere un prodotto tipico che deve essere fabbricato utilizzando il processo produttivo generativo. Nel processo di fabbricazione generativa, la geometria richiesta, verrebbe convertita in strati. E stiamo sviluppando la parte di lavoro finale aderendo a questi strati, aggiungendo gli strati uno sopra l'altro. In questo processo stiamo generando modello 3D o la geometria aggiungendo 2D piani o parti di lavoro 2D. Nella generazione o nella fabbricazione di un modello 3D, viene costruito tagliando la sua geometria nel numero finito di strati e che gli strati sono bonificati insieme utilizzando varietà di metodo. Il processo di costruzione di questo modello 3D o di prodotti 3D può essere visto nello scivolo. Per ottenere il prodotto finale dobbiamo prima sviluppare il suo modello di computer e questo modello di computer è chiamato come modello digitale. Il modello digitale sarà decomposto o sarà affettato in numero finito di strati, poi verranno elaborate le informazioni relative agli strati e verrà generato il percorso. Questo percorso non è nulla, ma il moto relativo tra lo strumento nel processo produttivo generativo e la parte di lavoro. Staremo a vedere uno dell'esempio della manifattura additiva nelle slide successive. Le informazioni sul percorso generato verranno fornite alle apparecchiature di fabbricazione additiva e gli strati sono generati. E impilando gli strati sopra l'altro, stiamo sviluppando l'oggetto. Così schematicamente possiamo vedere l'oggetto 3D affettato in numero di strati 2D. Le informazioni relative agli strati saranno utilizzate per generare il percorso; le informazioni relative al percorso saranno fornite alle apparecchiature di fabbricazione generativa. Ci sono molte varianti di operazione di produzione additiva. Queste sono la litografia stereo con polimerizzazione foto, sinterizzazione laser selettiva, modellazione di degrado fusa (FDM), legame selettivo in polvere (stampa 3D) e la fabbricazione di particelle balistiche. La litografia stereo è il primo processo di fabbricazione additiva; tuttavia, spesso l'FDM viene utilizzato, è abbastanza popolare tra le applicazioni di prototipazione rapida di questo processo produttivo generativo. Beh per il nostro studio possiamo dare un'occhiata al processo di modellazione del degrado dei fusibili. Nella slide possiamo vedere la disposizione tipica dell'FDM. Il processo FDM viene effettuato depositando lo strato di materiale termoplastico fuso per strato. Per depositare lo strato di materiale termoplastico molten per strato, una disposizione può essere vista sullo scivolo. In questo equipaggiamento è presente una piattaforma, questa piattaforma è disposta in una camera. Ha un rullo e questo rullo sta avendo avvolgimento di filamenti cioè il filamento di materia prima. Poi la parte principale di questo processo è la testa di estrusione. Il filamento viene alimentato all'interno della testa di estrusione, la testa di estrusione sta colpendo il filamento e nel suo stato liquido che il filamento sarà estruso attraverso l'ugello. E quella parte estratta sarebbe messa sulla piattaforma. La deposizione richiesta può essere ottenuta avendo il movimento relativo della testa di estrusione rispetto alla piattaforma. Questa testata di estrusione può essere spostata lungo x e y direction; tuttavia, la piattaforma si muove lungo la direzione z. Mentre spostiamo la testa di estrusione, possiamo depositare il materiale richiesto sulla piattaforma. Dopo la generazione di uno strato sulla piattaforma, la piattaforma sarà abbassata, sarà spostata nella direzione verso il basso. Dopo la generazione di uno strato, il prossimo strato sarà depositato sullo strato precedentemente depositato. E in questo modo possiamo generare i modelli 3D utilizzando la modellazione di degrado dei fusibili. In generale lo spessore di questo filamento è di circa 1,25 mm, il riscaldamento termico verrebbe effettuato tra i 80 a 85 all'interno della testa di estrusione. La testa di estrusione ha anche una pompa volumetrica, che sta appunto versando il materiale termoplastico fuso attraverso gli ugelli. L'operazione di deposizione viene effettuata ad una temperatura appena sopra la temperatura del punto di fusione. Il tempo di solidificazione è molto piccolo cioè 0,1 secondo.

Assessment Question#4 True / False: "Additive Manufacturing è un processo generativo utile per gli ingegneri nello sviluppo di prototipi". Risposta corretta: Vero