Loading
Notes d'étude
Study Reminders
Support
Text Version

Calcul de l'espace de stockage

Set your study reminders

We will email you at these times to remind you to study.
  • Monday

    -

    7am

    +

    Tuesday

    -

    7am

    +

    Wednesday

    -

    7am

    +

    Thursday

    -

    7am

    +

    Friday

    -

    7am

    +

    Saturday

    -

    7am

    +

    Sunday

    -

    7am

    +

Bonjour et bienvenue ! Aujourd'hui, nous sommes dans la semaine 8 de ce module de “ Modelling and Analytics for Supply Chain Management ”. Aujourd'hui, notre travail consiste à examiner le calcul de l'espace d'entrepôt, plus précisément, le calcul de l'espace de stockage de la zone qui est pour les armoires. Au cours de la semaine précédente, nous avions calculé l'espace requis pour le chargement de la zone de déchargement appelée zone de transfert. Ensuite, nous allons apprendre le calcul de l'espace ou la formule pour un module qui est la longueur du module, la largeur du module et la hauteur du module. Aujourd'hui, nous allons apprendre à calculer l'espace d'un entrepôt particulier, c'est-à-dire le calcul de l'espace de stockage. Maintenant, c'est un problème mathématique simple, les calculs doivent être faits avec le compteur en tant qu'unité et je vous ai donné la nomenclature aussi 1 pouce est égal à 0,0254 mètre, 100 parce que les dimensions de différence que vous obtiendrez dans un entrepôt, certains cas 4 centimètre vous aurez à le faire convertir en mètres, donc je l'ai donné en haut. Maintenant, si vous voyez ce sont les informations dont vous avez besoin: quelle est la taille d'une boîte, quelle est la taille d'une palette, donc écrite au début vous pouvez comprendre que la taille d'une palette c'est la surface pour que vous puissiez entrer dans combien de cartons se trouvent dans cette zone ; hauteur admissible de la palette qui est la palette plus les marchandises. Ainsi, la longueur en hauteur donne le volume total qu'une palette peut stocker. Et c'est le volume de la boîte. Ainsi, vous pouvez facilement découvrir combien de cartons un palettes peut stocker, un peut comprendre que la palette a une longueur et une largeur et que c'est la hauteur admissible de la palette, donc c'est le volume, la hauteur de largeur de la largeur, le volume de palette peut tenir et c'est encore le volume d'une boîte. Ainsi, le volume de la palette divisé par le volume de la boîte est égal au nombre total de cartons qu'il peut contenir. Maintenant, par exemple, votre solution passe à 15,26 numéros de cartons, donc combien de cartons vont vous tenir? Vous détenez 15 cartons, ne peuvent pas contenir plus de 15. Maintenant, nous prenons ici un volume compact qui signifie que c'est le volume que chaque produit laissé, droit ou centre s'intégrera dans ce volume ; vous pouvez modifier les calculs en prenant des nombres entiers à chaque étape du calcul qui est pour la longueur, la largeur, la hauteur, etc. Ainsi, il ne fait pas que sortir, il ne fait pas sortir une boîte, ne doit pas sortir du volume admissible de la palette. Maintenant, l'inventaire moyen est un EOQ de 2 qui correspond à vos 40, 00,000 unités ; 40,00,000 unités est votre stock moyen ; moyenne signifie le maximum moins le minimum divisé par 2. Mais à tout moment, combien de marchandises arrivent? C'est 40, 00,000 cartons multipliés par 2. Parce que c'est le maximum qui vient, la moyenne se divise, la moyenne, c'est ce qui est le maximum? C'est beaucoup, donc la moyenne est de 40, 00,000, donc ce qui est le maximum non. De cartons? Donc, 80.00,000, donc combien d'espace vous aurez à conserver à partir du simple nombre de 4.00,000 combien d'espace vous aurez à garder? Vous devez garder l'espace de 80, 00,000 cartons, parce que la moyenne est la moitié de vous avez à garder de l'espace pour tous les cartons le nombre maximum de cartons, parce que 80, 00,000 cartons vont arriver en même temps. Ou à tout moment 80, 00,000 cartons peuvent venir avec ou sans préavis. Maintenant, en venant au calcul du module, la largeur de l'allée pour cela est tout ce que nous avons appris la largeur du couloir de 4 000 mm, le dégagement entre les palettes de 200 mm de palettes dans un module 4, la largeur de l'armoire de fer, la clairance au-dessus de la palette, l'entrepôt à 50 capacité, la hauteur de l'empilement est de 4 modules. Donc, en gros, c'est ce que nous avons déjà calculé lorsque nous avons calculé la superficie du module, la longueur du module, la hauteur du module, la largeur du module, de sorte que nous allons procéder. Donc, d'abord nous avons trouvé le volume de la boîte comme nous avions mentionné la longueur, la largeur, la hauteur et c'est le volume pour votre compréhension ; nous avons donné des notations a, b, c, d partout pour que vous puissiez facilement comprendre de manière simple, c'est le volume de la boîte. C'est la zone de la palette, la longueur de la palette, la largeur, la hauteur, c'est le volume de palette admissible, donc ce qui est notre prochaine étape, le volume de palette divisé par le volume du carton, que va-t-il vous donner? Il vous donnera le, il vous donnera le nombre de cartons, le nombre de cartons dans une palette. Donc, c'est ça. Et nous avons mentionné le moindre nombre de cartons devrait être là, c'est tout ce que nous avons discuté autour du nombre de cartons dans une palette. Maintenant, en inventaire moyen est de 4.00,000, donc l'inventaire total 8.00,000, donc le nombre total de palettes requises autant, parce que c'est le nombre total de palettes parce que c'est le total que vous avez déjà combien de cartons pouvons nous garder dans une palette. Donc, le nombre total de palettes requises est ce, donc de la palette du nombre total de palettes requis que vous avez besoin d'un autre chiffre à un chiffre supérieur, de la capacité de course actuelle de 50 pour cent, donc vous devriez avoir la permission pour 100%. Donc, les palettes réelles ont besoin de 100% de capacité, c'est beaucoup, l'arithmétique simple, la classe 5 arithmétique. La largeur du module, nous connaissons les calculs, la largeur de l'allée 2 palettes et le dégagement, donc cela vous donnera la largeur du module plus, plus, plus. La longueur du module à nouveau, vous venez de calculer la largeur du faisceau de fer, la longueur des palettes 2 palettes, le dégagement entre les palettes 3 clairance, donc la longueur du module est ce plus ceci plus cette zone et le module est le précédent. La hauteur du module à nouveau, nous venons d'apprendre à calculer la hauteur de la palette, la clairance de la palette, et la largeur du faisceau de fer, donc la hauteur du module est ceci plus ceci plus ceci est tout ça. Maintenant, de simples calculs le nombre total de palettes dans un module, quelle est la hauteur de l'empilement 4 nous sommes en supposant que seulement 4 palettes de ce type peuvent être conservées en 1 module, le nombre total de palettes en 1 module plus empiler les palettes réelles requises à 100% de la capacité que nous avons déjà calculée cela, le nombre total de modules d'empilement requis diviser ceci pour le plus grand nombre et modules la surface modulaire est 26.23 comme calculé à partir de y nous avons déjà obtenu ceci. C'est une simple arithmétique, pas besoin de paniquer. Donc, zone pour le stockage du nombre de modules d'empilement requis dans la zone, donc c'est ma zone requise pour le stockage de l'objectif. Il s'agit simplement d'une simple demande arithmétique simple: quand vous avez ces numéros, prenez un morceau de stylo et de papier et calculez-le par vous-même, plus tard sur vous, regardez ces diapositives si vous avez fait une erreur de regarder où vous avez mal tourné. Un mot de prudence, votre solution et ma solution peuvent ne pas correspondre pour une raison que j'ai considérée comme volume ; nous avons considéré le volume comme un total pour le stockage de carton dans les racks et dans les palettes. Vous pouvez prendre pour chacun d'entre vous que vous pouvez le convertir au chiffre supérieur suivant, alors votre zone requise pour le stockage sera beaucoup plus. La question est de savoir comment réduire cette superficie nécessaire au stockage. Encore une fois, comme nous l'avons mentionné, les livraisons régulières ont même parfois 2 3 livraisons par jour, donc la quantité totale physiquement stockée dans l'entrepôt sera redescendu. 2 livraisons par jour et 2 déménagent, 2 expéditions par jour définitivement votre espace d'entrepôt à la fin de ce qui est requis est 0. Donc, essayez de concevoir un bon système de distribution, de sorte que la livraison devient très lisse et que, par conséquent, l'espace d'entreposage requis est beaucoup moins. Maintenant, quel est le résultat d'apprentissage de ces modèles de localisation d'entrepôt et de modèles de calcul de l'espace, des approches qualitatives et quantitatives à la sélection de l'emplacement d'entrepôt que nous avons effectuée et nous avons calculé l'espace requis pour la sélection des emplacements de l'entrepôt. Maintenant, une question qui reste à l'intérieur de l'entrepôt, à l'intérieur de l'entrepôt j'ai calculé cet espace, j'ai calculé cet espace entier, comment puis-je organiser les produits? Quel produit doit être conservé en face? Quel produit doit être conservé au milieu? Et quel produit doit être conservé à la fin? Il y a d'autres analyses pour elle, appelée analyse FSN, analyse ABC, analyse XYZ, que vous apprendrez dans les décisions d'inventaire. Alors, quel est notre objectif? Notre objectif est de faire de l'entrepôt depuis que l'entreposage est un centre de coûts, notre objectif est d'avoir des modèles mathématiques, qui nous permettront de réduire ou d'aider à réduire mon coût d'entreposage dans une grande mesure. A cette poursuite nous avons trouvé des modèles qui nous aident à localiser l'entrepôt celui qui est au plus bas prix, avec cela en tête nous avons trouvé l'espace de stockage requis et là encore nous avons dit que si votre livraison, si vous avez reçu en livraison est correctement synchronisée, il n'y aura pas de matériel dans l'entrepôt en théorie et que théoriquement c'est ce que nous avons appelé comme le juste dans le temps système le système JIT. Donc, théoriquement, si le matériel est synchronisé, il n'y aura pas d'entrepôt pour un système de production continue. Donc, c'est la façon mathématique de justifier la façon dont je vais synchroniser quand vient le matériel dans et va du matériel de sorte que mon coût d'entrepôt devient très-très minimal. Donc, c'est si vous voyez que c'est la partie mathématique de l'entreposage, mais une partie ou que nous oublions qui n'est pas liée à la modélisation mathématique, mais comme nous le mentionnons, c'est comment faire des marchandises, comment garder les marchandises, racking, etc. ; ainsi, si vous voyez, nous disions sur ABC, XYZ, FSN, etc. Maintenant, si vous voyez et nous disions juste que ce sera le mouvement rapide, ce sera la lente évolution, le ralentissement du mouvement et c'est le non-déplacement, voir, mais comment décide-moi que la prochaine question qui vient à nouveau est très cruciale dire que nous savons que les produits en mouvement rapide seront maintenus juste en face parce qu'ils vont se déplacer, mais quelle est la logique derrière elle? La logique derrière est, si les produits en mouvement rapide sont conservés ici, alors le travailleur passe tout son temps à marcher et à venir en avant pour l'expédition, marchant vers le bas devant pour expédition qui n'est pas propre. Parce qu'il doit aller tellement de fois jusqu'à la fin, donc sa productivité diminue ; alors, quel est mon objectif dans la décision sur quel produit est la quantité de stockage de la zone,? Quel devrait être l'objectif, maximiser le profit ou non, minimiser les coûts? Non, répétant ; quelle devrait être la logique derrière l'attribution de ces nombreux mètres carrés d'espace pour F (marchandises en mouvement rapide) ; mètre carré inférieur pour cela. L'un est votre EOQ, la quantité de produits que vous avez reçus, donc il y a une zone de stockage nécessaire, si vous avez reçu 1 unité lakh, 1 unité lakh en nous laisser dire 10 mètres cubes est le volume, de sorte que beaucoup d'espace dont vous avez besoin pour F. C'est le moyen le plus simple, le montant ou l'espace que vous avez alloué à F (marchandises en mouvement rapide) est en fait une fonction de l'EOQ. Quelle quantité de marchandises en mouvement rapide (F) que vous avez reçues ou que vous recevrez normalement à un moment ou à un autre pour chaque livraison en consignation des risques? Donc, EOQ, EOQ of fast moving EOQ of fast moving est en fait le facteur déterminant dans la détermination de la quantité d'espace dont vous avez besoin pour les marchandises en mouvement rapide. Mais il y a une autre question qui pose problème: vous venez de vous dire combien de distance le travailleur se déplace vers le bas, se déplaçant vers le bas, combien de distance, alors quelle est l'autre approche? L'autre approche consiste à minimiser la distance de marche qui est votre objectif de programmation linéaire (PL) ; minimiser la distance de marche. Ensuite, vous pouvez multiplier par le nombre total d'unités prises et le nombre de mètres que vous marchiez, le nombre total d'unités déplacées multiplié par le nombre de mètres que vous marchez et qui doit être minimisé. Donc, c'est une autre façon de décider de la superficie dont vous avez besoin pour chaque segment en particulier, mais répétez et je répète que cette région dont vous avez besoin pour un segment dépend en fin de compte de la quantité de marchandises que vous recevez à la fois par le fabricant. Maintenant, à cet égard, permettez-moi de vous dire que certaines choses qui sont très pertinentes pour les opérations de l'entrepôt ne sont peut-être pas directement liées à la modélisation en tant que telles, mais alors très importantes, voir partout dans le monde, les entrepôts comme nous l'avons mentionné au début, les entrepôts font des efforts considérables pour réduire l'espace des entrepôts et, en fin de compte, les éliminer ensemble. Donc, si vous avez un système sur lequel le matériel est égal à matériel, quel est le résultat? Votre résultat n'est pas un entrepôt, mais avoir ce matériau est égal à matériel de ce que vous avez besoin? Vous avez besoin d'une technique de prévision extrêmement belle et affective non seulement prévoir, non seulement la prévision de l'heure, certaines prévisions de la quantité, mais aussi prévoir pour le moment de la vente, non seulement la prévision de la quantité mais aussi la prévision du moment de la vente. Donc, seulement quand vous pouvez obtenir ces 2 données, des prévisions précises ou la quantité et le temps, non seulement, vous pouvez transmettre ces informations à votre usine et ils peuvent synchroniser la production et l'envoyer. Donc, en gros, alors il n'y aura pas d'entrepôt, qu'exigez-vous alors? Vous exigerez quelque chose que nous appellerons une station d'accueil, vous exigerez quelque chose qu'on appelle la station d'accueil. Qu'est-ce qu'une idée de base d'une station d'accueil? L'idée de base d'une station de cross-docking est qu'elle ne stocke rien ; elle ne stocke rien pour lequel vous verrez que maintenant-un-jour, la plupart des entreprises essaient de synchroniser leur demande avec la demande. Synchroniser la production et la livraison avec la demande du marché et c'est la raison pour laquelle vous ferez que la plupart de ces endroits traversent les centres d'amarrage en gros à côté de la route, peut-être juste à côté de l'autoroute certains espaces vides 2 camions sont en train de venir et de fermer les marchandises en tant que tel aucun entrepôt n'est nécessaire. Donc, la prochaine grande chose qui va entrer, dans la modélisation de l'entrepôt n'est pas la décision de localisation d'entrepôt, mais la prochaine grande chose qui viendra dans la modélisation de l'entrepôt est de localiser le centre de cross-docking, pas les décisions de localisation d'entrepôt, de localiser les centres de cross-docking, donc votre objectif est de synchroniser le temps et de décider de l'emplacement, étant donné bien sûr le coût, la distance la demande tout, mais surtout le temps de synchronisation. Donc, bien que nous ayons appris la modélisation pour l'entrepôt et cetera, mais assurez-vous que les jours seront à venir quand nous aurons à étudier la modélisation pour les centres de cross-docking. C'est un autre aspect que je voulais vous dire. Encore une fois, qu'est-ce que l'amarrage croisé? Il ne s'agit que de produits qui sont produits dans un secteur et qui doivent ensuite être ramenés en vrac, puis déplacés en petits nombres vers différents concessionnaires, différents districts, différents distributeurs. Plus tôt modèle de cross-docking one was I bring this much from this 2 locations here is a cross dock and another 2 come products are amenée from this 2 decisions, so this camions take my product and go, this camion take my product and go and go and this camion take this product and goes away, but then to have such a cross-docking there has to be equal demand all over the country or at least more so that the cost suffisante, but in theory only this is in theory only this is not faisable not possible. Donc, le cross-docking essentiellement maintenant un temps moyen, c'est essentiellement une station de rupture en vrac, les ampoules qui arrivent dans le freinage le gros et le donnant à plusieurs distributeurs qui est essentiellement la fonction d'un entrepôt. Donc, maintenant, nous disons que, au lieu des entrepôts, nous aurons quelque chose comme les stations d'amarrage et que la station d'amarrage ne sera pas sous n'importe quelle nuance, sous n'importe quel toit ce sera juste à côté des camions de la route qui arrivent et qui viennent tout juste de sortir, le concept entier de terminaux de camions venant plus tôt a été appelé comme plaque tournante du transport, aujourd'hui nous allons devoir être considéré comme un point de modélisation pour la conception de centres de cross-docking. Donc, c'est essentiellement ce que nous allons devoir regarder dans le futur et je vous dis que les jours ne sont pas loin quand vous aurez à remodeler les choses dans ce panneau. Donc, avec ça, on met fin au module d'entreposage. Donc, ce que nous avons si vous remarchez, ce que nous avons appris jusqu'à présent c'est une fois que vous avez fait une bonne prévision que vous sélectionnez vos fournisseurs, une fois que vos fournisseurs sont sélectionnés, le produit doit être transporté là où, à votre entrepôt, dans le concept récent c'est les centres de cross-docking. Dans certains cas, les centres d'arrimage, nous pouvons utiliser les mêmes modèles, qui sont également utilisés pour l'entreposage. Donc, c'est le schéma des choses que nous avons achevées jusqu'à présent. Maintenant, ce qui se passe ici, la partie sous-jacente ici, c'est votre inventaire, ensuite nous allons devoir entrer dans les autres aspects de la conception de la chaîne d'approvisionnement, que nous choisirons dans les semaines suivantes ce que nous allons entrer maintenant si vous le voyez, c'est le transport secondaire de nouveau, le transport secondaire et toute cette chose doit être maintenant conçue comme un modèle et ce qui va entrer? Vos risques vont entrer, donc tout ce que nous ferons maintenant. Donc, nous avons essentiellement pris en compte la structure de la modélisation pour l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, nous avons choisi le fournisseur, nous avons fait la modélisation du transport, nous avons fait la modélisation de l'emplacement de l'entrepôt, nous avons donc et nous avons également abordé la modélisation de l'inventaire que le professeur Kunal Ghosh a partagé avec vous. Donc, nous vous avons fondamentalement donné la structure entière de la modélisation des composants. Maintenant, nous irons pour une modélisation complète de la modélisation de la chaîne d'approvisionnement couplée à des risques et couplée à tant d'autres problèmes dans la chaîne d'approvisionnement que nous prendrons au cours des semaines suivantes. Merci !