Loading

Alison's New App is now available on iOS and Android! Download Now

Study Reminders
Support
Text Version

Set your study reminders

We will email you at these times to remind you to study.
  • Monday

    -

    7am

    +

    Tuesday

    -

    7am

    +

    Wednesday

    -

    7am

    +

    Thursday

    -

    7am

    +

    Friday

    -

    7am

    +

    Saturday

    -

    7am

    +

    Sunday

    -

    7am

    +

Hola, bienvenido a este curso de NPTEL MOOC sobre mantenimiento y reparación de estructuras de hormigón. Hoy es la cuarta conferencia y nos centraremos en la corrosión de los metales incrustados.
 
Y este es el esquema de este módulo sobre la corrosión del metal incrustado. En las conferencias anteriores, ya cubrimos el significado de la corrosión, los fundamentos de la corrosión, los mecanismos de corrosión inducidos por carbonatación, los mecanismos de corrosión inducidos por el cloruro y en la última conferencia, hablamos de cómo las barras de acero desnudas, cuáles son los desafíos asociados con la calidad de las barras de acero desnudas y lo que se debe asegurar.
 
Y luego, hoy, hablaremos de las barras de acero revestidas, principalmente el revestimiento metálico y el revestimiento no metálico y también las barras no metálicas, que también tendremos una sesión muy breve sobre eso hoy.
 
Por lo tanto, se trata de una recapitulación y ya ha visto esta diapositiva. Así que esencialmente, lo que vamos a cubrir hoy es este tipo 7, 8, 9 y 10, en la barra de acero galvanizado, rebar recubierto con epoxi unido a fusión, rebar recubierto compuesto de polímero de cemento y rebarras de polímero reforzado con fibra.
 
Así que primero, hablemos de las barras de acero galvanizado o el refuerzo de acero galvanizado en caliente. Estas son las dos especificaciones que están disponibles para seleccionar o calificar el tipo de este tipo de barras. ASTM A767 y IS estándar 12594. ¿Cómo se está haciendo esta galvanización? Así que el primer proceso es limpiar los rebares, porque desde el molino de acero cuando llega a esta unidad de galvanización, podrían tener algún suelo de tierra o aceite o cualquier cosa. Cualquiera que sea en la barra de acero, tiene que ser limpiado.
 
Para eso cualquier revestimiento, que cuando lo hacemos primero que hacer es asegurarse de que la superficie de las superficies de metal muy bien preparado o limpiado. Así que se hace en este proceso aquí hasta aquí y luego se seca y después de lo cual la barra de acero se sumerge en un baño de zinc, que está a 450 grados celsius aproximadamente y luego que el zinc se añade a la superficie de acero y entonces usted está permitiendo que la refrigeración y la inspección adicional antes de que el acero se envía fuera de la fábrica.
 
¿Ahora qué hay en este revestimiento de zinc? Típicamente habrá cuatro capas del zinc, que se forma usted puede ver aquí, este es el acero desnudo y entonces usted tiene esta capa muy delgada de fase gamma aquí y luego otra capa aquí y luego usted puede ver otra frontera en algún lugar aquí y luego esta es la región de zinc puro.
En esencia, hay alrededor de cuatro regiones, que se pueden ver en esto. Debido a esto y el acero se protege y lo principal a tener en cuenta aquí es, incluso la capa exterior que tiene alrededor de 70 DPN de dureza, que es mucho mejor que los revestimientos no metálicos típicos y debido a esta alta dureza, usted necesita no ser manejado de una manera muy delicada. Usted puede manejar como lo hacemos en un sitio de construcción normal. El manejo en bruto realmente no crea mucho problema para este tipo de acero.
 
Y este es un ejemplo, sólo para mostrarle cómo el zinc se corroe y usted realmente puede tener una pérdida significativa de espesor. Esta corrosión particular del zinc ayuda al acero de la corrosión adicional o en otras palabras la protección galvánica está habilitada debido a este recubrimiento de zinc. Y se puede ver aquí la superficie de acero aquí, esto no está en absoluto se corroe, pero la pérdida de espesor está sucediendo sólo para el revestimiento de zinc.
 
Y una ventaja importante de este tipo de acero o rebar recubierto es que el revestimiento en sí es muy uniforme en todas las superficies en el acero; debido a que las barras de acero suelen tener un montón de crestas, tendrá las costillas, como se puede ver aquí en esta barra, hay una gran cantidad de superficies desiguales en la superficie del acero y este revestimiento de zinc está realmente proporcionando un revestimiento uniformemente grueso. Como ves aquí, es muy uniforme por aquí incluso y en esto también se puede ver es muy uniforme en toda esta región. Así que se obtiene un recubrimiento realmente agradable y uniformemente grueso en la superficie de acero, que es un muy bueno
ventaja.
 
Y digamos que durante el duro manejo o incluso la flexión de las barras de acero, el revestimiento se daña o se desprende en algunos lugares como este, aquí el acero se expone. Así que aquí tienes un poco de daño y el acero se expone en esa región. Sin embargo, debido a que este recubrimiento está directamente en contacto con el acero, ayuda a protegerlo en el uso de la acción galvánica. En otras palabras, usted tiene protección galvánica está muy bien provista incluso si hay un poco de daño en la superficie de acero, lo que es una gran ventaja, especialmente cuando hablamos de la mala gestión en nuestros sitios de construcción, e incluso para la flexión, es muy bueno.
 
Ahora se ha informado que cuando el acero revestido galvanizado está inmerso en concreto o está incrustado en concreto, debido al pH muy alto del hormigón fresco, este hidroxizincado de calcio se forma en el principio. En otras palabras, cuando el pH del hormigón es mayor que 13, algunas personas dicen 13,1, 13,3, de todos modos, vamos a tomar para esta clase, diremos cuando el pH es mayor que 13, hay una posibilidad de este hidroxizincado de calcio, que se forma en la superficie de zinc y siguiendo el cual habrá una reacción de la evolución del hidrógeno. Y en esta evolución del hidrógeno, el hidrógeno que se libera donde a partir de la reacción será el tipo de plomo a un debonding de este hormigón de la superficie de zinc. Así que la pérdida de bonos es posible y sin embargo, esto solía ser como una preocupación en el pasado y la gente en realidad ha probado la tecnología diferente y hoy tenemos tecnología disponible, lo que evitará esta pérdida de bonos.
Antes de que vayamos a esa cosa de pérdida de bonos, una cosa más quería mencionar y hay una amplia gama de pasivación de pH que se puede ver aquí la tasa de corrosión es muy baja cuando el pH está en este sonado.
 
Cuando el concreto se endurece a largo plazo, incluso si el pH es de aproximadamente 8, todavía tiene una tasa de corrosión muy baja. Esa es una muy buena ventaja, cuando se habla de corrosión inducida por carbonatación y cosas así.
 
Así que estamos volviendo a cómo la gente supera este problema asociado con la evolución del hidrógeno y la pérdida de los bonos. La adición de cromatos fue probado y luego se ha encontrado que cuando se añaden cromatos a este revestimiento de zinc, la pérdida de bonos en realidad no realmente allí. Puedes ver aquí, cuando no hay cromato ves que la fuerza de los bonos es de unos 4-5 y al añadir cromato a diferentes concentraciones, te fuerza la fuerza de los bonos es de unos 7. Así que podemos decir que si usted tiene el recubrimiento de zinc con cromato, usted no necesita realmente preocuparse por la pérdida de fuerza de los bonos.
 
También otra ventaja es que la corrosión del zinc no conduce a agrietamiento del concreto. Por ejemplo, si está hablando de un rebar de acero sin revestimiento, cuando hay una ligera corrosión que puede llevar a agrietarse la cubierta de concreto. En esa diapositiva que mencioné, puede ser incluso menos de 1 mil y eso puede incluso llevar a agrietarse la cubierta de concreto. Por supuesto, depende de la resistencia a la tracción de la cubierta de hormigón, pero todavía en la mayoría de los casos puede llevar a un agrietamiento significativo. Esto no ocurre en el caso de los productos de corrosión de zinc, porque los productos de corrosión de zinc son flojos y pulverulentos en la naturaleza y luego menos voluminosos. No acepta ninguna tensión expansiva en el hormigón. Y si dependiendo de la porosidad del concreto, en realidad puede supurar en los poros del hormigón cerca de la superficie del acero o cerca de la superficie del zinc.
 
Por lo tanto, esta es una muy buena característica o ventaja de esta barra de acero galvanizada o revestida de zinc, porque el agrietamiento de la cubierta de concreto también puede ser retardado o minimizado.
Otra cosa que es muy importante sobre este tipo de barras es los parámetros de corrosión o parámetros que son muy cruciales para determinar la vida útil de los sistemas con la barra de acero HDG. Así que el primer parámetro del que hablaremos es el umbral de cloruro que es de 2 a 4 veces más que el del acero sin recubrimiento. El umbral de cloruro es la cantidad de cloruro que se requiere para iniciar la corrosión y esa cantidad es aproximadamente 2-4 veces más de lo que se requiere para el acero sin recubrimiento que significa que necesita más tiempo para iniciar la corrosión o la vida útil se puede mejorar.
 
 
 
Y también el zinc tiene un rango de pasivación mucho más amplio cuando se habla de la corrosión inducida por la carbonatación, esto juega un papel importante. Digamos que tiene un ambiente de carbonatación muy severo o las condiciones ambientales son muy severas o en otras palabras el rango de humedad es muy ideal para que ocurra la carbonatación y luego en tal caso, usted verá que el pH del concreto se reduce. El pH del hormigón se reduce de alrededor de 12,5 o algo, si es inferior a 9, entonces usted tendrá un problema de carbonatación, pero en el caso del revestimiento de zinc, incluso puede ir más abajo o incluso a un pH inferior a 9, la tasa no es tan significativamente alta, a diferencia de lo que es el caso con el acero sin recubrimiento.
 
Y además una cosa más es la tasa de corrosión, en nuestra discusión de la losa de servicio, discutimos que hay una fase de iniciación y luego hay una fase de propagación. Incluso para la fase de propagación, eso significa que incluso si el zinc ha comenzado a corroerse, la tasa de corrosión va a ser mucho menos en comparación con el acero sin recubrimiento. Por lo tanto, todo esto llevará a una vida útil más larga. Así que definitivamente hay una ventaja de ir para las barras de acero galvanizado o galvanizado.
 
Y la gente lo ha utilizado en muchas estructuras. Este es un templo en el sur de Chennai y este es un puente en el extranjero donde, pero sólo cosa es el costo. El costo es mucho más, 2-3 veces más que el del acero sin recubrimiento. Pero creo que dependiendo del tipo de estructura que estás construyendo, la importancia de esa estructura y si quieres realmente buscar el costo del ciclo de vida no es la inversión inmediata o la inversión de capital, si realmente estás mirando el costo del ciclo de vida, podrías encontrar que el uso de este tipo de acero recubierto es realmente beneficioso.
 
Ahora vamos a ver los rebares de acero recubiertos con epoxi de fusión. Esto también se utiliza ampliamente. Ver como una tecnología, ¿qué es un mecanismo de protección? Esta fusión unida o este recubrimiento epoxi, elimina el contacto físico directo entre el acero y el hormigón y debido a esa barrera, hay una reducción en el potencial o la impulsión para la corrosión. Esto es esencialmente una barrera física, que está presente entre el acero y el concreto y que también reduce la disponibilidad de oxígeno, lo que es necesario para que ocurra la reacción a la corrosión. Puede ver aquí este esquema
y la imagen. Esta es la parte gris es el acero, gris más oscuro y luego tienes este recubrimiento verde y luego tienes concreto como la superficie exterior.
 
Ahora, ¿cómo se fabrica esto? Primero coges la barra de acero y luego la limpia, como has visto en la imagen superior izquierda una. Primero se toma el acero y luego se calienta de arena o rejilla y luego se limpia y luego se calienta a unos 200 más grados centígrados y luego se pasa a través de una cámara que está teniendo una niebla de este polvo de resina epoxi y se atrae a la superficie de acero por fuerzas electrostáticas y luego se ha apagado. ¿Por qué se requiere la extinción? Porque usted no quiere que este epoxi esté en la superficie del acero durante un largo período, lo que probablemente llevará a fluir de este epoxi hacia abajo, lo que podría conducir a un revestimiento no uniforme de espesor también. Así que para asegurarse de que es uniformemente grueso, el apagado del agua es la mejor manera de hacerlo.
 
Y luego, por supuesto, antes de enviarlo hay que inspeccionar por vacaciones o cualquier daño está presente. Pero lo que estamos viendo más tiempo es, cuando sale de la fábrica, es probablemente muy bueno, pero como debido al mal manejo en el sitio, a veces no es realmente sabio usar esto.
 
Se trata de un micrográfico recogido de uno de los rebares de acero, que se recogió del sitio. Puedes ver que todos estos puntos negros; todos son vacaciones o pinagujeros. Así que estos agujeros todos conducirán a la corrosión temprana y hay maneras de comprobar si cuántos de estos agujeros están presentes en la superficie de acero. Me refiero a la gran cantidad de pinares que se pueden ver en este acero. Esta es una superficie de rebar que usted está mirando. Así que hay dos tipos principales de equipo, uno está usando una esponja húmeda y otro está usando un cepillo de alambre. Básicamente se mantiene esta esponja húmeda o el cepillo de alambre en la superficie de acero y hacer un circuito eléctrico y si hay unas vacaciones, entonces los electrones pasarán a través de eso y luego el circuito se completa. Y si el recubrimiento es muy buen aislante entonces usted no tendrá el circuito eléctrico cerrado y entonces con esa manera podemos realmente determinar si la calidad del recubrimiento es bueno o malo.
 
Este es el código más reciente de ASTM A775 y esta tabla muestra cómo se modificó este código durante un periodo de tiempo, cuáles son los cambios principales que se hicieron en estas especificaciones de revestimiento. Se puede ver que hay muchos cambios, a medida que pasa el tiempo la gente se enteró de que algo que ya está en la especificación no es bueno, por lo que lo modificaron. Así que este es un buen resumen de estos cambios realizados en este código.
 
Ahora vamos a comparar esta ASTM A775, última versión que se publicó en 2017 y la otra ES 13620 2004 especificaciones. Así que puedes ver aquí el tiempo para recubrir la aplicación después de la limpieza, en ASTM, permite sólo 3 horas mientras que en el IS permite 8 horas. Así que esto también podría ser un problema, porque si usted tiene 5 horas adicionales entre este revestimiento y el proceso de limpieza, entonces la posibilidad de otros materiales que se depositan en la superficie de acero es alta. Así que esto es algo que tenemos que pensar acerca de que es posible que tengamos que reducir esto también.
 
Entonces el espesor del recubrimiento, la uniformidad es una cosa y el espesor, cuánto es el espesor promedio permitido, en el caso de ASTM, usted ve 177 a alrededor de 300 micras, mientras que en el caso de IS usted ve alrededor de 100-300. Incluso el revestimiento más delgado está permitido en IS 13620, lo que probablemente no es una buena idea. Debido a que tenemos evidencia experimental de que cuando el recubrimiento es menor, la tendencia para que el recubrimiento sea agrietado es alto, lo que conducirá a la corrosión temprana. Así que es posible que tengamos que hacerlo cada vez más estricto.
Incluso la continuidad, número de días festivos permitidos en ASTM es inferior a 3 en IS permitimos hasta 6. Y la adhesión, sin fisuras visibles o debionding después de 180 grados en ASTM, mientras que se dice sólo hasta 120.
 
En caso de nuestras estructuras resistentes al terremoto, donde si estamos usando este tipo de barras, los estribos se doblan a unos 135 grados, este es el ángulo por el que doblamos los estribos, por lo que a 135 definitivamente este ángulo debe ser más de 135 para poder considerar como una prueba para las barras de acero que se van a utilizar para los diseños resistentes a los terremotos. Y el nivel de daño permitido en el recubrimiento en ASTM dice menos del 1%. Decimos que hasta el 2% está bien o 40 milimetros cuadrados está bien.
 
Creo que estas especificaciones deberían ser mucho más estrictas y probablemente nos ayudarán a garantizar que las estructuras sean duraderas. Por lo tanto, hay que volver a mirar. Es muy importante.
(Consulte la hora de la diapositiva: 20:34)
 
Y vamos a ver lo que realmente sucede en la práctica, así que esto también es si usted ve un revestimiento dañado en el sitio, especialmente en los extremos que generalmente aplicamos revestimiento adicional. Así que esto cuando se hace este proceso en la caja roja, cuando se aplica revestimiento adicional, se hace en realidad en el sitio, no se hace realmente por la unión de fusión, porque en el sitio no hay temperatura elevada, temperatura ambiente que usted está haciendo, por lo que definitivamente la unión de fusión no sucederá.
 
Y cuando se dobla estas barras después del revestimiento de epoxi, el tipo de herramienta que se utiliza es como este. El brazo de palanca que usted utiliza está hecho de acero, usted definitivamente va a pellizcar el recubrimiento epoxi más suave que llevará a daño especialmente cerca de la región de curva.
 
Así es como es usted puede ver aquí y estos son los daños que se causan debido al pellizco del brazo de palanca y también si el epoxi no tiene buena propiedad elástica en el momento de esta flexión, que llevará a grietas como esta en la región de curva. Y se trata de barras que son sólo 90 grados de curva e imaginar si realmente se utilizan para los estribos para los diseños resistentes a los terremotos que tendrían que ser doblados a 135 grados. Así que ese es otro problema. No debemos doblar estas barras después de un recubrimiento epoxi. La mejor práctica para doblarlo antes de epoxi y luego llevarlo al sitio.
 
Ahora, ¿qué pasará si hay daños como este en el rebar? Lo que sucederá es que algunos de los rasguños tenderán a corroerse o se convertirán en ánodos como este aquí. El arañazo en el centro es un ánodo y luego los arañazos restantes ayudan o funcionan como un cátodo y no se corroen. Así que se puede ver muy claramente aquí, algunos pueden convertirse en ánodo y la otra ayuda en la corrosión por convertirse en cátodo y esto es peligroso, porque entonces usted tendrá la corrosión localizada sucediendo, que no será el caso si es un rebar sin revestimiento.
La corrosión se producirá más uniformemente. Aquí las posibilidades de corrosión localizada son muy altas y eso es algo que tenemos que preocuparnos.
 
Estas son algunas fotos recolectadas de sitios de construcción en una gran ciudad de la India y se puede ver que estas barras están expuestas a la luz del sol. Esto significa que podría haber retrasos en la construcción o podría haber diferentes etapas de construcción. Así que durante todo este proceso, estas barras se exponen a la luz del sol durante semanas o meses o incluso a veces años, dependiendo de varios retrasos en la construcción.
 
Por lo tanto, existe la posibilidad de que las barras se expongan a la luz solar y lo que es la exposición a la luz solar significa que está expuesto a la radiación UV. Aquí hay otro ejemplo que se puede ver de nuevo, un montón de rasguños están ahí en esta barra, los daños y está expuesto a la luz del sol. He visto esta estructura es allí como esto durante varios meses, hubo algunos retrasos significativos. Exposición tan significativa a
La radiación UV está sucediendo, lo que lleva a agrietarse.
 
Así que miramos algo de esto, hicimos como experimento y luego encontramos que cuando estos están expuestos a la radiación UV, las grietas tienden a formar. En unos 15 días, en realidad se puede ver que las grietas se están formando en esto. Así que esto es de aproximadamente 0,3 micrómetros en tamaño de ancho de grieta y a medida que pasa el tiempo se puede ver que el ancho de la grieta es lento, aumentando lentamente. A partir de aquí, se puede ver el ancho de la grieta está aumentando y luego el día 34 y luego 40, 47, 54 todo esto. A medida que vas hacia la derecha la anchura del crack está aumentando significa que cada vez se pierden más materiales volátiles del recubrimiento epóxico y una vez que hay grietas, es muy fácil para la humedad, el oxígeno, los cloruros, etc., para penetrar y conducir a la corrosión bajo película o a la corrosión de la crepía. Ese es un problema importante.
 
Así que esta es otra imagen, sólo para mostrarte después de la exposición durante unos dos meses, cómo será la grieta, hay grietas muy severas. Así que el primer cuadro muestra sin fisuras, la segunda imagen muestra las grietas y si no es realmente visible, mira la tercera imagen, que realmente muestra todas las grietas que están en el segundo micrografo. Así que esto es una preocupación seria, porque la mayoría de nuestros sitios de construcción, habrá retrasos y usted realmente quiere tener un sistema de acero
que no tendrá ninguna grieta en el revestimiento hasta que el acero esté cubierto con el concreto.
 
De lo contrario, es muy vulnerable a la corrosión incluso sin la presencia de cloruros. Ese es el punto más importante a tomar aquí es que las grietas pueden conducir a la corrosión incluso cuando no hay cloruros en la superficie del acero. Eso significa un lapso muy corto de vida útil o la vida útil de la corrosión va a ser muy, muy pequeña.
Esta imagen en la parte inferior derecha básicamente para mostrar el mecanismo, se puede ver aquí una grieta justo aquí, una grieta está ahí y luego el oxígeno, cloruros, la humedad todo lo que puede penetrar a través de esta grieta en el recubrimiento epoxi.
 
Esta es la región concreta. Esta es la porción verde, es el recubrimiento epoxi y esta es la región de acero de acuerdo. Ahora una vez que alcanza, una vez que la humedad y el oxígeno pasa por la grieta y alcanza la superficie de acero, entonces se moverá a la derecha y a la izquierda y luego tendrá una formación de ánodos y una formación de cátodo en esa región. Dondequiera que haya una región agotada de oxígeno que la región se convertirá en un ánodo y si es relativamente rico en oxígeno, esa región se convertirá en un cátodo. Por lo tanto, esto definitivamente llevará a una significativa corrosión bajo película en un corto período de tiempo.
 
Y otro estudio de laboratorio dice que si el recubrimiento es muy bueno, la corrosión se observó sólo después de unos 100 días. Cuando el recubrimiento fue expuesto a la radiación UV, la corrosión se observó en aproximadamente 50 días más. Por lo tanto, hay una reducción significativa en el tiempo que se toma para corroer la barra de acero.
 
Por lo tanto, múltiples evidencias dicen que la exposición a los rayos UV o la exposición a la luz solar puede realmente conducir a una corrosión significativa o a la corrosión temprana del rebar recubierto con epoxi, incluso cuando no hay presencia de cloruros.
 
Y así dije que incluso cuando no hay ningún tipo de cloruro presente, en realidad puede iniciar y se puede ver aquí, este rebar en particular corroído, cuando sólo hay 0,2% de cloruro. Esta SD representa un rebar rayado. Así que esto es resultados experimentales de pruebas en como recibidas y sin daño, si hay daño entonces es una historia diferente. Así que entonces como se ha recibido, pero con UV, caso 2 o caso B y por fin tenemos como el SD recibido que es el daño de arañazos, que es muy frecuente en este tipo de barras de barras debido al arrastre etcétera en el sitio.
 
Ahora lo que observamos es que hay una diferencia significativa en la concentración de cloruro o la cantidad de cloruro necesaria para iniciar la corrosión. Podemos decir que es el umbral de cloruro para este sistema de acero tipo, sistema de acero revestido. Si no hay recubrimiento, es alrededor de 0.4 y si el recubrimiento es muy bueno y no hay daño, entonces definitivamente hay un aumento en el umbral de cloruro.
 
Así que este revestimiento como tecnología es muy bueno, pero debido al mal manejo en el sitio, se reduce y con los dos meses de exposición, pudimos ver una reducción significativa en el umbral de cloruro y si los rebares fueron dañados, se observó una mayor reducción. Así que definitivamente, hay una reducción en el cuando los rebares están dañados. Así que realmente no podemos usar las barras con rasguños o daños en estos revestimientos, no deberíamos hacerlo.
 
Entonces, cuál es el efecto de todo esto en la vida útil o que podemos decir aquí como un tiempo de iniciación de la corrosión o tiempo tomado para que los cloruros lleguen a la superficie del acero e inicien la corrosión. Y aquí este AR no significa ningún daño o ninguna degradación, como se reciben los rebares recubiertos con epoxi de buena calidad. Tan claramente aquí, la barra no cubierta que son los marcadores circulares llenos sólidos, podemos decir un tiempo promedio tomado para la iniciación.
 
Y si el recubrimiento es muy bueno, puedes decir que puedes conseguir fácilmente 100 años más de vida, pero de nuevo cuando ves esto, están básicamente muy cerca unos de otros. Realmente no se puede decir muchas diferencias. Por lo tanto, el mensaje que se debe tomar aquí es que el rebar recubierto con epoxi o para ser precisamente los rebares recubiertos con epoxi de fusión son muy buenos para usar siempre que desarrollemos la búsqueda de la calidad en nuestros sitios de construcción. Y manejamos estos rebares con calidad en mente, el manejo delicado es necesario, no debemos permitir ningún rascado de la barra de rebar, cualquier descamación debe
no está permitido y tampoco debe estar expuesto a la luz solar.
 
Estas son las condiciones, que debemos seguir si vamos para los rebares recubiertos con epoxi, de lo contrario es mejor no utilizar los rebares recubiertos con epoxi más bien ir para rebares sin recubrimiento, lo que le dará un rendimiento casi similar con una vida útil muy similar. Así que esto es sólo un resumen de estos dos. Si hay arañazos, este es el mecanismo propuesto. Si hay una exposición a los rayos UV, este es el mecanismo. Rascar daño esto es lo que va a pasar y el daño de los rayos UV esto es lo que va a pasar.
 
Ya le miramos la formación de células de ánodo y cátodo, sitios anódicos y catódicos y bajo la corrosión de la película o la corrosión de la grieta, esto va a conducir realmente a la corrosión localizada que es difícil de identificar o detectar y al mismo tiempo puede conducir a la pérdida significativa de la sección localmente.
 
Estas son algunas fotos que muestran en un puente de cinco años, incluso sin ningún tipo de cloruro, estos rebares estaban corroídos. Por lo tanto, estoy reinstaurando que es más peligroso utilizar barras de acero revestidas con epoxi dañadas que las barras de acero no revestidas convencionales.
 
Y esta es una imagen que muestra lo ideal que se debe hacer esto. Estas barras no deben ser dobladas en el sitio en absoluto e incluso los extremos deben ser recubiertos con epoxi. Esto es lo que la práctica está en el extranjero, incluso si van por revestimiento epoxi, la flexión y todos esos procesos mecánicos se hacen antes de que se haga el recubrimiento epóxico. Doblar y cortar todo se hace antes de revestimiento epoxi. Así es como también debemos practicar si realmente vamos a por ello.
 
 
 
Y para los cables de amarre tampoco debemos usar sin recubrimiento de alambres de amarre metálicos. Debemos ir por cables de amarre de plástico, o en otras palabras, un material que sea de una dureza o suavidad similar a la del recubrimiento de epoxi.
 
Y si estamos usando vibradores de aguja, no debemos usar los vibradores metálicos de la aguja, sino que el vibrador debe tener un manguito, que está hecho de un material suave como el caucho como se ve en la imagen aquí. Estos son vibradores de aguja revestidos de goma. Para que este tipo de rasguños no sean inducidos en los rebares, por el proceso de vibración. En la construcción normal, no vemos esto, porque este proceso está sucediendo después de que se coloca el concreto. Y también los acopladores que usamos las parejas metálicas, a medida que aprietan estos acopladores o los ayunaron en los rebares lo que realmente están haciendo es que están pinchando en el revestimiento de epoxi o dañando realmente el recubrimiento epoxi.
 
Otro tipo de rebar recubierto no metalizado que se utiliza ampliamente en la construcción es este compuesto de polímero de cemento o barras recubiertas de CPC. Veamos qué es este rebar. Usted tiene tres procesos principales. Primero hay que limpiar la superficie del rebar. La recomendación es limpiarla con un chorro de arena que a veces es muy difícil de practicar en la mayoría de los sitios de construcción. Así que usted tiene que conseguir realmente una superficie de acero muy limpio y luego aplica una capa de imprimación en esa superficie de acero que es el número de artículo 2 aquí y luego en la parte superior se aplica una capa de sellado que es el número de artículo 3 aquí.
 
Entonces, así es como se hace y ¿qué es la capa de imprimación? Es esencialmente cemento con un polímero acrílico como aditivo. Lo siento, es lo contrario. Es polímero acrílico con cemento como aditivo.
Así que debe leer este polímero acrílico con cemento como aditivo y revestimiento de sello también polímero acrílico con cemento como aditivo. El cemento es el aditivo aquí, no los polímeros. Así que por favor corrija eso y están disponibles en diferente color.
 
El mecanismo de protección es este tipo de revestimiento proporciona un entorno alcalino. Debido a la presencia del acero en este recubrimiento proporciona un ambiente alcalino al acero, que ayuda a proporcionar una o formar una buena película pasiva. Que no es el caso en el rebar revestido de epoxi unido a la fusión, donde no hay alcalinidad proporcionada en la superficie de acero. Es solo una barrera física en la que depende, pero en este caso de rebar revestido de CPC, barrera física más este ambiente alcalino ayuda en la protección contra la corrosión. Y también este revestimiento elimina el contacto físico directo entre el metal y el hormigón o el acero y el hormigón y también se consigue la reducción en el suministro de oxígeno. Por lo tanto, se trata de mecanismos similares, pero una característica añadida es que este entorno alcalino está disponible en caso de regiones cubiertas por el CPC.
 
Ahora que es lo que acabo de discutir es la mejor práctica y si usted tiene un buen revestimiento, tendrá una larga vida, pero si usted tiene en cuenta la manera en que se está haciendo en los muchos sitios de construcción, estamos viendo un montón de desafíos o problemas o preocupaciones con el uso de este tipo de revestimiento. Esta foto fue tomada de una construcción de un puente costero. Puedes ver los muelles y la jaula para el muelle de este puente en particular y lo que ves aquí es la parte superior de esto que no está en absoluto recubierto. Y sólo la porción inferior está recubierta aquí y eso también fue recubierto después de que la jaula es hecha. Cuando está haciendo algo