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Module 1: Modelado de almacenamiento y análisis

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Cálculo de espacio de almacenamiento

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¡Hola y Bienvenido! Hoy estamos en la semana 8 de este módulo de “ Modelling and Analytics for Supply Chain Management ”. Ahora nuestro trabajo hoy es mirar el cálculo del espacio del almacén, más específicamente, el cálculo del espacio para almacenar el área que es para los bastidores. En la semana anterior, habíamos calculado el espacio necesario para la zona de descarga de carga que se llama como zona de parada. Luego, en la continuación, se aprende el cálculo del espacio o la fórmula para un módulo que es la longitud del módulo, la anchura del módulo y la altura del módulo. Hoy vamos a aprender a calcular el espacio para un almacén en particular que es el cálculo del espacio de almacenamiento. Ahora bien, este es un simple problema matemático, los cálculos se tenían que hacer con medidor como unidad y te he dado la nomenclatura también 1 pulgada es igual a 0,0254 metro, 100 porque las dimensiones de diferencia se van a meter en un almacén, algunos casos 4 centímetro tendrás que conseguir que se convierta en metros, así que lo he dado encima. Ahora, si usted ve estas son la información que usted requiere: cuál es el tamaño de una caja de cartón, cuál es el tamaño de una paleta, así que escrito al principio usted puede entender que el tamaño de una paleta esta es el área para que usted pueda caber en cuántos cartones están en esa área; altura permitida de la paleta que es palet más mercancías. Por lo tanto, la longitud en anchura en altura le da el volumen total que una paleta puede almacenar. Y este es el volumen de la caja de cartón. Por lo tanto, usted puede fácilmente averiguar cuántas cajas de cartón puede almacenar un palés, un puede comprensible ver que la paleta tiene una longitud y una anchura y esta es la altura admisible de la paleta, por lo que este es el volumen, la altura de la anchura de anchura, el volumen de la paleta puede contener y esto es de nuevo el volumen de una caja de cartón. Por lo tanto, el volumen de la paleta dividida por el volumen de la caja de cartón es igual al número total de cajas de cartón que puede contener. Ahora, por ejemplo, su solución llega a los 15.26 números de cartones, así que ¿cuántos cartones tendrá? Usted va a tener 15 cartones, no puede tener más de 15. Ahora, aquí estamos asumiendo un volumen compacto que significa que este es el volumen que cada producto izquierdo, derecho o centro encajará en ese volumen; puede modificar los cálculos aún más tomando números enteros en cada etapa del cálculo que es para la longitud, la anchura, la altura, etc. Por lo tanto, que no sólo fuera, no sobresale una caja de cartón, no debe sobresalir del volumen permitido de la paleta. Ahora, el inventario promedio es EOQ por 2 que son sus 40, 00.000 unidades; 40.00.000 unidades es su inventario promedio; promedio significa máximo menos mínimo dividido por 2. Pero en cualquier momento, ¿cuánto mercancías están llegando? Eso es 40, se multiplican los cartones de 00.000 por 2. Porque ese es el máximo que viene, el promedio se está dividiendo; el promedio es este; ¿qué es máximo? Esto mucho, por lo que el promedio es de 40, 00.000, por lo que lo que es máximo no. de cartones? Entonces, 80.00.000, por lo que cuánto espacio tendrá que guardar del simple número de 4.00.000 ¿cuánto espacio tendrá que guardar? Usted tendrá que mantener el espacio de 80, 00.000 cartones, porque el promedio es la mitad que tiene que mantener el espacio para todos los cartones el número máximo de cajas de cartón, porque 80, 00.000 de cajas de cartón vendrán al mismo tiempo. O en cualquier punto del tiempo 80, los cartones de 00.000 pueden entrar con o sin previo aviso. Ahora, llegando al cálculo del módulo, el ancho del pasillo para esto es todo lo que hemos aprendido ancho del pasillo 4.000 mm, el espacio libre entre los palets 200 mm número de paletas en un módulo 4, la anchura del bastidor de hierro, el espacio libre por encima de la paleta, el almacén se ejecuta a 50 capacidad, la altura de apilamiento es de 4 módulos. Por lo tanto, básicamente esto es lo que ya hemos calculado cuando calculamos el área del módulo, la longitud del módulo, la altura del módulo, la anchura del módulo, así que con esto vamos a proceder. Por lo tanto, primero encontramos el volumen de la caja de cartón como habíamos mencionado longitud, anchura, altura y este es el volumen para su comprensión; hemos dado notaciones a, b, c, d en todas partes para que usted pueda entender fácilmente de una manera simple este es el volumen de la caja de cartón. Esta es la zona de la tarima, longitud de palet, anchura, altura este es el volumen de tarima permisible, así que cuál es nuestro siguiente paso, volumen de tarima dividido por volumen de cartón, ¿qué te dará esto? Te dará el, te dará el número de cartones, número de cartones en una tarima. Por lo tanto, esto es así. Y hemos mencionado un número menor de cajas de cartón, esto es todo lo que hemos discutido en torno al número de cajas de cartón en una tarima. Ahora bien, en promedio el inventario es de 4.00.000, por lo que el inventario total 8.00.000, por lo que el número total de tarimas lo requiere mucho, porque este es el número total de palés porque este es el total que ya ha conseguido cuántos cartones podemos mantener en una paleta. Por lo tanto, el número total de palés necesario es este, por lo que redondear el número total de tarimas requiere que necesite un próximo dígito más alto, presentar capacidad de ejecución del 50 por ciento, por lo que debe tener permiso para el 100 por ciento. Por lo tanto, los palets reales requieren 100 por ciento de capacidad es tanto; la aritmética simple, la aritmética de clase 5. Ancho del módulo que conocemos los cálculos, la anchura de los palets del pasillo 2 y el espacio libre, por lo que esto le dará la anchura del módulo más, más, más. Longitud del módulo de nuevo, usted tiene sólo el ancho calculado de la viga de hierro, la longitud de las paletas 2 palés, el espacio libre entre los palets 3 espacio libre, por lo que la longitud del módulo es este más este más este y el área de módulo es el anterior. La altura del módulo de nuevo, acabamos de aprender a calcular la altura de la paleta, el espacio libre de la paleta, y la anchura de la viga de hierro, por lo que la altura del módulo es este más este plus esto es mucho. Ahora, cálculos simples número total de palets en un módulo, cuál es la altura de su apilamiento 4 estamos suponiendo que sólo 4 de este tipo de paleta se puede mantener en 1 módulo, el número total de palés en 1 módulo más el apilamiento de palets reales requeridos al 100 por ciento de capacidad que ya hemos calculado esto, el número total de módulos de apilamiento necesarios dividir esto llevarlo al siguiente número más alto y módulos de área modular es de 26.23 como se calcula de y ya hemos conseguido esto. Esto es simple aritmética, no hay necesidad de entrar en pánico al respecto. Por lo tanto, área para el número de almacenamiento de módulos necesarios en el área, por lo que este es mi área requerida para el almacenamiento de propósito. Es sólo una simple solicitud aritmética sólo es cuando usted tiene estos números tomar un pedazo de lápiz y papel y calcularlo por su cuenta, más adelante en usted mire estas diapositivas si usted ha cometido un error mirar donde usted ha salido mal. Una palabra de precaución, su solución y mi solución puede no coincidir por una razón que es que he considerado volumen; hemos considerado el volumen como un total para el almacenamiento de cartón en los bastidores y en las paletas. Usted podría tomar para cada uno que usted podría tomar convertirlo al siguiente dígito más alto, por lo que entonces su área requerida para el almacenamiento será mucho más. La pregunta es ¿cómo reducirá esta área necesaria para el almacenamiento? De nuevo como hemos mencionado tienen entregas regulares incluso a veces tienen 2 3 entregas al día, por lo que la cantidad total almacenada físicamente en el almacén bajará. 2 entregas por día y 2 salidas, 2 despachos por día definitivamente su espacio de almacén al final del que se requiere es 0. Por lo tanto, trata de diseñar un buen sistema de distribución, para que la entrega se vuelva muy suave y como resultado el espacio de almacén requerido es mucho menos. Ahora, así que cuál es el resultado de aprendizaje de estos modelos de ubicación de almacén y los modelos de cálculo de espacio modelos cualitativos y cuantitativos a la selección de ubicación de almacén que hemos hecho y hemos calculado el espacio necesario para las selecciones de ubicación de almacén. Ahora, una pregunta que aún queda dentro del almacén, dentro del almacén que he calculado este espacio, he calculado todo este espacio, ¿cómo arregla los productos? ¿Qué producto debe mantenerse delante? ¿Qué producto debe mantenerse en el medio? ¿Y qué producto debe mantenerse al final? Hay otros análisis para él, llamado análisis FSN, análisis ABC, análisis XYZ que usted aprenderá en las decisiones de inventario. Entonces, ¿cuál es nuestro objetivo? Nuestro objetivo es desde la ubicación del almacén ya que el almacenamiento es un centro de costes, nuestro objetivo es tener modelos matemáticos, lo que va a bajar o ayudar a reducir mi coste de almacenaje en gran medida. A esa búsqueda hemos encontrado modelos que nos ayudan en localizar el almacén el que está en la ubicación de menor coste, con eso en mente hemos averiguado el espacio de almacenamiento requerido y ahí de nuevo hemos dicho que si su entrega, si usted recibió en la entrega está correctamente sincronizada entonces no habrá material en el almacén teóricamente y que teóricamente es lo que llamamos como el sistema de tiempo justo el sistema JIT. Por lo tanto, teóricamente si el material dentro y fuera está sincronizado, no habrá necesidad de ningún almacén para un sistema de producción continuo. Por lo tanto, esta es la manera matemática de justificar en cuanto a cómo voy a sincronizar cuando viene el material en y va material para que mi coste de almacén se vuelve muy-muy mínimo. Ahora, así que esto es si usted ve que esta es la parte matemática del almacenamiento, pero una parte o nos olvidamos que no está relacionada con la modelización matemática, pero como estamos mencionando que es la forma de poner en escena los bienes, cómo mantener los bienes, el racking, etc.; así que si usted ve, estábamos diciendo acerca de ABC, XYZ, FSN, etc. Ahora, si ven y estábamos diciendo que esto será el movimiento rápido, este será el movimiento lento, la desaceleración en movimiento y este es el no-movimiento, ver, pero cómo decido en que la siguiente pregunta que entra es de nuevo muy crucial decir que sabemos que los productos de rápido movimiento se mantendrán justo en frente, porque de alguna manera se moverán, pero ¿cuál es la lógica detrás de esto? La lógica detrás es, si los productos de rápido movimiento se mantienen aquí, entonces el trabajador está pasando todo su tiempo caminando hacia abajo y viniendo delante para el despacho, caminando hacia abajo viniendo en frente para el despacho que no es apropiado. Porque tiene que ir tantas veces hasta el final, por lo que su productividad disminuye; entonces, ¿cuál es mi objetivo al decidir qué producto es obtener cuánto de área de almacenamiento,? ¿Cuál debe ser el objetivo; maximizar el beneficio o no, minimizar el costo? No, repitiendo; ¿cuál debería ser la lógica detrás de asignar estos muchos metros cuadrados de espacio para F (mercancías de rápido movimiento); metro cuadrado menor para esto. Una es su EOQ, la cantidad de productos que ha recibido, por lo que tiene un área de almacenamiento requerida, si usted ha recibido 1 lakh unidades, 1 lakh unidades en déjenos decir 10 metros cubo es el volumen, por lo que mucho espacio que requiere para F. Esta es la manera más sencilla, la cantidad o espacio que ha asignado para F (mercancías de rápido movimiento) es en realidad una función de la EOQ. ¿Cuánto cantidad de mercancías de rápido movimiento (F) ha recibido o recibirá normalmente en un momento determinado para cada entrega de envío de riesgo? Por lo tanto, EOQ, EOQ de la EOQ en movimiento rápido de rápido movimiento es en realidad el factor determinante en la determinación de cuánto espacio requiere para los productos de rápido movimiento. Pero, hay otro tema que tema es el que tienes justo ahora te hemos dicho cuánta distancia se está moviendo el trabajador hacia arriba hacia abajo, moviéndose hacia arriba hacia abajo, ¿cuánta distancia, así que cuál es el otro enfoque? El otro enfoque es minimizar la distancia a pie que es su objetivo de programación lineal (LP); minimizar la distancia a pie. Luego se puede multiplicar por el número total de unidades tomadas y cuántos metros estaba caminando, el número total de unidades se movió multiplicado por la cantidad de yardas que está caminando y que tiene que ser minimizado. Por lo tanto, esta es otra manera por la cual usted puede decidir sobre la cantidad de área que requiere para cada segmento en particular, pero repetir y vuelvo a repetir esta área que usted requiere para un segmento es en última instancia depende de la cantidad de bienes que está recibiendo en un momento del fabricante. Ahora en este sentido, permítanme decirles también que ciertas cosas que son muy pertinentes para las operaciones de almacén pueden no estar directamente relacionadas con la modelización como tal, pero luego muy importante, ver todo el mundo, los almacenes como hemos mencionado al principio, los almacenes tremendo esfuerzo en reducir el espacio de los almacenes y finalmente eliminarlos juntos. Así que si usted tiene un sistema por el cual el material en es igual a material fuera, entonces cuál es el resultado? Su resultado no es ningún almacén, pero tener este material en es igual a material fuera de lo que usted requiere? Se requiere de una técnica de pronóstico tremendamente hermosa y afectiva no sólo pronóstico, no sólo pronóstico de la época, alguna previsión de la cantidad, sino también pronóstico para el tiempo de venta, no sólo pronóstico de la cantidad sino también pronóstico del tiempo de venta. Así que sólo cuando se pueden obtener estos 2 datos, la previsión precisa o la cantidad y el tiempo, no sólo, entonces usted puede pasar esta información a su fábrica y ellos pueden sincronizar allí la producción y enviarlo. Por lo tanto, básicamente entonces no habrá necesidad de almacén, ¿qué va a requerir entonces? Usted requerirá algo que nosotros llamamos como una estación de cross docking, usted requerirá algo llamado que cruza la estación de acoplamiento. ¿Qué es una idea básica de una estación de cross docking? Idea básica de una estación de cross docking es que no almacena nada; no almacena nada para lo que se verá que ahora-a-días, la mayoría de las empresas están tratando de sincronizar su demanda con la demanda de ella. Sincroniza allí la producción y la entrega con la demanda del mercado y es por eso que usted va a que la mayoría de estos lugares de cross docking centros están básicamente al lado de la carretera, tal vez justo al lado de la carretera algunos espacios vacíos 2 camiones están llegando y simplemente barajando las mercancías como tal no se requiere almacén. Así que, la siguiente gran cosa que llegará, en el modelado de almacén no es decisión de ubicación de almacén, pero a continuación lo grande que vendrá en el modelado de almacén es localizar el centro de acoplamiento cruzado, no decisiones de ubicación de almacén, localizar los centros de cross docking, por lo que allí su objetivo es sincronizar el tiempo y decidir sobre la ubicación, dado por supuesto el costo, distancia la demanda todo, pero lo más importante el tiempo de sincronización. Por lo tanto, aunque hemos aprendido la modelización para el almacén, etc., pero asegúrese de que los días están por venir cuando tendremos que estudiar la modelización para los centros de cross docking. Este es otro aspecto que quería contarles. De nuevo, ¿qué es el acoplamiento cruzado? Son sólo los productos que se producen en un área y luego tiene que ser traída a granel y luego se desplaza en pequeños números pequeños a diferentes distribuidores, diferentes distritos, diferentes distribuidores todos los lugares. Modelo anterior de cross docking uno era yo traigo esto mucho de estas 2 ubicaciones aquí es un muelle cruzado y otros 2 vienen productos son traídos de estas 2 decisiones, así que estos camiones toman mi producto y van, estos camiones toman mi producto y van y estos camiones toman este producto y se va, pero luego para tener tal cross docking tiene que ser igual demanda por todo el país o por lo menos más o menos igual para que el costo sea suficiente, pero esto es en teoría sólo esto no es posible no es posible. Por lo tanto, el acoplamiento cruzado básicamente ahora un promedio de días, es básicamente una estación de descanso a granel, bultos buenos viniendo en el frenado del grueso y dándolo a múltiples distribuidores que es esencialmente la función de un almacén. Así que, ahora estamos diciendo que en lugar de almacenes tendremos algo así como estaciones de cross docking y que la estación de cross docking no estará bajo ninguna sombra, bajo ningún techo será justo al lado de los camiones de la carretera que entran y simplemente saliendo, todo el concepto de terminales de camiones que vienen antes fue llamado como un centro de transporte, hoy tendremos que ser considerados como un punto de modelado para el diseño de centros de cross docking. Entonces, esto es básicamente lo que tendremos que mirar en el futuro y les estoy diciendo que los días no están lejos cuando tendrán que remodelar las cosas en este panel. Así, con esto terminamos el módulo de almacenaje. Por lo tanto, lo que tenemos si usted nota, lo que hemos aprendido hasta ahora es una vez que usted ha hecho una previsión adecuada usted selecciona a sus proveedores, una vez que sus proveedores son seleccionados entonces el producto se va a transportar donde, a su almacén, en el concepto reciente es los centros de cross docking. En algunos casos, los centros de acoplamiento pueden utilizar los mismos modelos, que también se utilizan para el almacenamiento. Por lo tanto, este es el esquema de cosas que hemos completado hasta ahora. Ahora, lo que pasa aquí la parte subyacente aquí es su inventario, a continuación tendremos que entrar en los otros aspectos del diseño de la cadena de suministro, que vamos a recoger en las semanas posteriores de lo que vamos a venir ahora si usted ve que va a entrar es transporte secundario de nuevo transporte secundario y todo esto tiene que ser ahora diseñado como un modelo y lo que vendrá? Sus riesgos entrarán, así que todo esto ahora lo haremos. Por lo tanto, básicamente le hemos llevado a través de la estructura de modelado para toda la cadena de suministro, hemos seleccionado proveedor, hemos hecho la modelización del transporte, hemos hecho el modelado de la ubicación del almacén, así que tenemos y también hemos tocado el modelado de inventario que el profesor Kunal Ghosh ha compartido con usted. Por lo tanto, básicamente le hemos dado toda la estructura de modelado de los componentes. Ahora, vamos a ir a por un diseño de modelado soplado completo de la cadena de suministro, junto con los riesgos y junto con tantos otros problemas en la cadena de suministro que vamos a tomar en las semanas siguientes. ¡Gracias!