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Conversión e introducción a la unión-Resumen de la lección

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Los puntos clave para este módulo son:

Los pasos implicados en el moldeo por shell son:

Un patron de metal de placa de coincidencia o de arrastre y arrastre se dirige y coloca sobre una caja que contiene arena mezclada con una resina termoendurecible.
La caja se vuelve a colocar de modo que las partículas sueltas y sin curar se suelten.
La arena se calentará en un horno durante varios minutos para completar el curado.
El molde de la cubierta es despojado del patron.
Se ensamblan dos mitades del molde de concha, soportadas por la arena o el metal disparado en una caja, y se lleva a cabo el vertido.
Sprue se elimina de la fundición terminada.

Las características del moldeo por concha son las siguientes:

La carcasa es ligera y delgada (5mm-10mm) La conductividad térmica es diferente de la arena

Las ventajas en el moldeo por concha son:

Las formas complejas se pueden producir con menos mano de obra Mejor precisión dimensional
Tiene un mejor acabado superficial

Las desventajas de la moldura de concha son las siguientes:

Tiene menor permeabilidad que los moldes de arena La descomposición del aglomerante de arena de cáscara produce un alto volumen de gas.

La fundición de la inversión proviene de la palabra "invertir"-"para cubrir completamente", que se refiere al revestimiento de material refractario alrededor del patrón de cera. En el fundicion de inversion, un patron hecho de cera se recubre con un material refractario para hacer un molde, despues de lo cual la cera se derrite antes de verter metal fundido.

Las medidas que intervienen en la fundición son las siguientes:

La cera o el plástico se inyecta en un troquel para hacer un patrón Los patrones son cerrados a un esprue central Un matraz de metal se coloca alrededor del patrón de patrón Flask se llena con suspensión de molde de inversión Después de que el material del molde se ha establecido y secado, los patrones se funden fuera del molde Los moldes calientes se llenan de metal por gravedad, presión, o vacío El material del molde se rompe lejos de los Castings de fundición se eliminan de la superficie y los apéndices de la compuerta se apagan.

Las castings de molde permanente son comúnmente hechas de acero o hierro fundido. La cavidad con el sistema de compuerta incluido se compara en las dos mitades para proporcionar dimensiones precisas y un buen acabado superficial.

La fundición de matriz es un proceso de fundición de molde permanente en el cual el metal fundido se inyecta en una cavidad de molde bajo alta presión (7 a 350 Mpa).

Hay dos tipos principales de fundición de matriz.

Fundición en caliente de la cámara: El metal se funde en un recipiente, y un pistón inyecta metal líquido bajo una alta presión en el molde de troquel de la cámara fría de la matriz: Molten metal se vierte en una cámara no calentada de un recipiente de fusión externo y un pistón inyecta metal líquido bajo alta presión en la cavidad del troquel.

Los siguientes son algunos de los defectos de castings

Mal funcionamiento: Causado cuando un casting se solidifica antes de llenar completamente la cavidad del molde Frío cerrado: Se produce cuando dos porciones del metal fluyen juntas pero hay una falta de fusión entre ellas debido a la congelación prematura Sand golpe: Esto es causado por la liberación de gases de moho durante el vertido de la cavidad de Shrinkage: Se trata de un vacío interno causado por el encogimiento de solidificación que restringe la cantidad de metal fundido Lágrimas calientes: Esto sucede cuando el vaciado se restringe de la contracción por un molde de inflexible Lavado de arena: Este es el resultado de la erosión del molde de arena durante el vertido.

La unión es el proceso en el cual dos (o más) partes se coaligan en sus superficies de contacto por aplicación de calor y/o presión.